【文章內(nèi)容簡介】 廠化的過程控制。布管、下管布管：是指將檢查并疏通好的管道沿溝布開擺好。下管：是指把管道從地面放入溝內(nèi)。調(diào)直穩(wěn)固下入溝底的管道在對口時，將管道的接口稍稍抬起，然后用熱熔器將其與管件融合，融合后要在接口冷卻之前快速放平、調(diào)直。使整個管道保持直線，管道兩側(cè)用土固定。管道鋪設(shè)調(diào)直后，除接口外應(yīng)及時覆土，以便穩(wěn)固管道，防止移位。閥門安裝及試壓 閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。19 / 49 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。 安裝安全閥時，應(yīng)符合下列規(guī)定 安全閥應(yīng)垂直安裝。 在管道投入試運行時，應(yīng)及時調(diào)校安全閥。 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計要求。 安全閥調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。 安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封。管道安裝 預(yù)制完成的管段運輸?shù)浆F(xiàn)場，在擺放時，下面要有墊木，碳鋼與不銹鋼、合金鋼分開放置。在吊裝過程中，一般使用帆布吊帶，當使用鋼絲吊帶時和管道接觸部分用廢布等隔離，防止劃傷管子外表面。成品管段吊裝完成后，在平臺上的放置在平臺上等待安裝。在管廊部分在安裝時盡量使用尼龍繩、穿管器、進行管段的安裝。使用吊鏈時要尤其注意管段外表面的保護。安裝時管段盡量避免和粗糙、尖銳件接觸、防止劃傷管子、管件。 安裝前準備與管道有關(guān)的土建及鋼結(jié)構(gòu)工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)：與管道連接的設(shè)備已找正合格，固定完畢；管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格； 管子、管件、閥門、管道預(yù)制件等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量符合設(shè)計文件的要求。 其它部位管道安裝過程中采用由低到高、先大管后小管、先高壓后低壓、先不銹鋼、合金鋼、后碳鋼管道的基本原則進行。特殊情況按實際情況而定。裝置區(qū)的管道安裝一般從設(shè)備口開始往下進行。管道支吊架要與管道安裝同步，盡量減少臨時支架的使用。其中高壓管道的安裝、不銹鋼管道的安裝、低溫鋼管道的安裝除應(yīng)遵守下面的通用要求外還注意以下事項： ，特別是高壓法蘭和墊片的密封面，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。高壓法蘭和墊片安裝前，應(yīng)檢查法蘭環(huán)槽密封面和金屬環(huán)墊的接觸線。當金屬環(huán)墊在密封面上轉(zhuǎn)動45176。后，檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象。 20 / 49，不得用鐵制工具敲擊。不銹鋼管道應(yīng)采用機械或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪機切割和修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。合金鋼、不銹鋼管道禁止焊接臨時支吊架，如必須采用臨時支架時需使用抱卡式結(jié)構(gòu)并墊以石棉板或其它隔離物予以隔離。不銹鋼管道與碳鋼支架之間墊入石棉板墊片予以隔離。 ，在安裝的過程中要尤其注意，管子管件材料不能混用、錯用。 閥門和法蘭部件安裝⑴有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥、調(diào)節(jié)閥、控制閥等必須保證閥門所示流向和介質(zhì)流向一致。安裝的閥門必須試壓合格。⑵法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等；法蘭應(yīng)與管道同心，并保持螺栓自由穿入。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的 ‰，且不得大于 2mm。不能用強緊螺栓的方法消除歪斜。 管道安裝通用要求 ⑴ 管道的焊縫位置要避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接、熱處理及檢驗。 ⑵ 管道安裝前進行內(nèi)部清理，清理工作根據(jù)設(shè)計要求以及管徑大小，分別采用人工清理、壓縮空氣吹掃、脫脂、酸洗、鈍化等方法。 ⑶ 管道上的開孔在安裝前完成，必須在已安裝的管道上開孔時，及時清除切割產(chǎn)生的異物。 ⑷ 管道安裝過程中如遇中斷，及時封閉敞開的管口。復(fù)工安裝前，認真檢查管道內(nèi)部，確認清潔后再進行安裝。 ⑸ 管道組對時檢查組對的平直度。 ⑹ 管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊、或多層墊片等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。當發(fā)生這些缺陷時，檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管架，然后對產(chǎn)生缺陷的部位進行返修和校正。 ⑺ 焊接及緊固法蘭前，對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。 ⑻ 法蘭連接與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔跨中安裝。法蘭見保持平行，‰，且不大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。 ⑼ 裝配法蘭時，先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點固下方，再找正左右兩側(cè)進行定位焊。 21 / 49⑽ 如需在同一管段的兩端焊接法蘭時，將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準用線錘或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭，如下圖所示。 ⑾ 當管道安裝遇到下列情況時，螺栓、螺母涂二硫化鉬油脂進行保護： ① 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。② 管道設(shè)計溫度高于100℃或低于0℃。 ③ 露天裝置。 ④ 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。 ⑿ 螺栓安裝前，核對螺栓材質(zhì)標識，不同材質(zhì)螺栓注意隔離。使用扳手分次進行緊固，緊固完畢涂抹MoS2。擰緊螺母時必須對稱均勻，一般按下圖所示步驟進行： ⒀ 管道系統(tǒng)試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固： ① 螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)的溫度應(yīng)符合規(guī)定。 ② 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固在緊固作業(yè)溫度保持2h后進行。 ③ 緊固管道連接螺栓時，當設(shè)計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固；當設(shè)計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固作業(yè)。冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓后進行。 ④ 螺栓緊固時，要有安全防護措施，確保操作人員的安全。 ⑤ 對參與緊固作業(yè)的人員，預(yù)先進行技術(shù)交底，按緊固作業(yè)的工作量進行分工并落實到人，確保在系統(tǒng)降壓后迅速完成緊固作業(yè)，盡量減少系統(tǒng)的溫度變化。 ⒁ 與設(shè)備連接的第一道法蘭安裝時，需要加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設(shè)備。盲板標記明顯，專人負責(zé)安裝和拆除。 ⒂ 法蘭在安裝前應(yīng)在密封面上涂抹潤滑脂進行保護，安裝時應(yīng)將密封面清理干凈，并檢查確認無損傷，梯形槽法蘭在安裝前做接觸線檢查以確認墊圈與法蘭槽面的密封是否良好。臨時短節(jié)、管道與設(shè)備連接法蘭、系統(tǒng)“8”字盲板等位置，采用臨時墊片安裝，并加以標識，系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。 ⒃ 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm；不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不得超過50ppm的石棉墊片（=2mm）。 ⒄ 在安裝已進行應(yīng)力消除的管線時，避免加熱、錘擊或其他可能導(dǎo)致應(yīng)力集中的作業(yè) 22 / 49⒅ 管道安裝允許偏差見下表 管道檢驗、檢查 ，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定對施工質(zhì)量進行A、B、C三級質(zhì)量控制。本道工序經(jīng)檢查合格并簽字確認后方可進行下一道工序。 。 ，無損探傷抽查比例及合格級別應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定和施工驗收規(guī)范要求。 確定。 ，若有不合格時，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，則應(yīng)全部檢驗。 ，碳素鋼不超過三次，合金鋼和不銹鋼不超過二次。 ，在單線圖上標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、無損探傷位置、焊縫返修位置等。 焊前預(yù)熱與熱處理 。 。 。 ，不得再行施焊，否則應(yīng)重新熱處理。 根據(jù)安裝計劃將預(yù)制完成的管段運至現(xiàn)場進行裝配。安裝前，檢查核對管段材料規(guī)格、型號、尺寸及材質(zhì)標識等，如與圖紙不符，需進行修改和調(diào)整。 檢查項目 允許偏差（mm） 檢驗方法室內(nèi) 25坐標室外 15室內(nèi) 177。20標高室 外 177。15用水平儀、經(jīng)緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查DN≤100 2/1000最大50水平管道彎曲度DN＞100 3/1000最大80 用直尺和拉線檢查立管垂直度 5/1000最大30 用經(jīng)緯儀或吊線墜檢 查成排管道的間距 15 用拉線和直尺檢查23 / 49管道焊接 鋼管采用節(jié)能型的逆變直流焊機ZX7400ST。鈦管焊接設(shè)備應(yīng)性能穩(wěn)定，接地可靠，且必須配有高頻引弧和電流衰減裝置。 ： 碳鋼管道坡口的加工采用電動坡口機、氧乙炔焰或液化石油氣等加工方法。凡采用火焰方法加工的坡口，用電動砂輪機修磨，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。 ： 焊接前應(yīng)將坡口邊緣內(nèi)外各30MM范圍內(nèi)的油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質(zhì)清理干凈，并保持干燥。焊前坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂刷白堊粉，防止焊接飛濺物玷污管材或管件表面。 ： 管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于2mm。 ： 風(fēng)速：手工電弧焊時不大于8m/s；相對濕度小于90%；焊接場所應(yīng)采取防風(fēng)、防雨措施，采用搭設(shè)防風(fēng)防雨棚，或在封閉的廠房內(nèi)進行預(yù)制。 ： 直徑DN≤100mm或壁厚洹_4mm的管道采用全氬弧焊； 直徑100＜DN＜600MM或壁厚模_5MM的管道采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面。直徑DN≥600MM管道，采用手工電弧焊。 ⑴施焊前，應(yīng)具備按設(shè)計規(guī)定的規(guī)范（如GB502359GB2368SHJ50988等規(guī)范）進行的、能滿足工程要求的、評定合格的焊接工藝評定ＰＱＲ及按照PQR編制的WPS。 ⑵所有從事焊接作業(yè)的焊工，必須是按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進行考試且經(jīng)考試合格的焊工，每一合格焊工只能在所考項目范圍內(nèi)施焊，不得越級。未經(jīng)考試的焊工不得施焊。 ⑶焊工在施焊前應(yīng)了解所焊鋼管材質(zhì)、所采用的焊接工藝，包括坡口型式、焊接方法、焊材牌號、焊接電流、電壓、層間溫度、焊接線能量、預(yù)熱和熱處理要求等。 ⑷健全焊材一級庫和焊材二級庫，焊材保管員必須按照《焊條質(zhì)量管理規(guī)程》對入庫焊條進行驗收、保管和發(fā)放。焊條烘烤員按規(guī)定要求進行焊條的烘烤和發(fā)放，并認真做好各項記錄，以保證其準確性和可追蹤性。 24 / 49⑸各種焊條應(yīng)按照制造廠的說明書要求進行烘烤和恒溫；焊條烘烤次數(shù)不宜超過2次。焊工領(lǐng)取焊條時，要使用焊條保溫筒，隨用隨取，未用完的焊條要送回焊條烘烤室。 ⑹焊條、焊絲、氬氣、鎢棒等焊接材料應(yīng)有制造廠家的質(zhì)量證明書。其中氬氣純度應(yīng)≥%，鎢棒應(yīng)采用釷鎢棒或鈰鎢棒。 ⑺焊接前，應(yīng)將坡口兩側(cè)清掃干凈，除去油污、氧化物、濕氣以及不利于焊接的物質(zhì)。 ⑻焊接場地應(yīng)有防風(fēng)、雨、雪、塵的措施，不得使焊件直接受到侵襲；當環(huán)境溫度低于0℃時，應(yīng)將焊件預(yù)熱至50℃再施焊。 ⑼對于對接焊縫，當管徑≤4英寸，壁厚≤5mm 時，宜采用全手工氬弧焊的方法；超出此范圍的宜采用氬電聯(lián)焊的方法。角焊縫全部采用手工電弧焊的方法，且至少焊2遍以上。 ⑽不銹鋼管焊接前，應(yīng)在焊口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)的管子表面，涂上專用防護膏，以防焊液飛濺而損傷管子表面；焊后應(yīng)將飛濺物和防護膏清除干凈；焊接時，管內(nèi)應(yīng)通Ar氣或N2保護，并用木板或膠皮等與碳鋼分隔開；打磨用砂輪機應(yīng)專用，以防止“鐵污染”。 ⑾ 每一焊口施焊完畢，必須認真清除藥皮，并牢記這是焊接工作不可缺少的工序。 ⑴不銹鋼焊接時，管內(nèi)要充Ar氣或N2保護。為降低成本，建議采用N2內(nèi)保護；這一工藝自87年以來已在我公司廣泛成熟地應(yīng)用，完全能保證焊縫質(zhì)量。 ⑵施焊時，應(yīng)選用小規(guī)范，即短弧、小電流、快速焊，直線運條，焊接層溫≤150℃。 ⑶預(yù)制平臺要用木板或膠皮隔離，砂輪機要專用，以防止“鐵污染”。 根據(jù)圖紙、設(shè)計規(guī)范的要求編制一目了然、方便施工的《焊接工藝規(guī)程一覽表》。焊口的外觀檢驗、焊縫探傷比例、質(zhì)量評定標準等應(yīng)嚴格按照《焊接工藝規(guī)程一覽表》中的規(guī)定執(zhí)行。 保證焊接一次合格率≥95%。管道內(nèi)部清潔度 ： 25 / 49根據(jù)管道工程量準備適量的破布、鐵絲、橡膠軟管、空壓機、管帽等。 ： 用鐵絲綁破布在管子內(nèi)來回拉兩三次或用空壓機吹掃，直至管子及管件內(nèi)無浮灰、鐵屑等。 ，用管帽及時封閉管口。 1管道試壓⑴管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，應(yīng)進行壓力試驗，壓力試驗采用液體水為試驗介質(zhì)。⑵當進行壓力試驗時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進入。⑶壓力試驗完畢、不得在管道上進行修補。⑷壓力試驗前應(yīng)具備下列條件①試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部施工完畢。②焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。③管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。④管道上的儀表件，如調(diào)節(jié)閥、電動閥、流量計等已另作了臨時管道。⑤試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周轉(zhuǎn)期內(nèi)，其精度不得低于 級，表的刻度值應(yīng)為被測最大壓力的 ～2 倍、壓力表不得少于兩塊，一塊置于最高處，一塊置于下面。⑥試驗所用的水源已備齊。⑦待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采用其他措施隔開。⑧試驗方案已經(jīng)過批準，并已進行了技術(shù)交底。 液壓試驗⑴液壓試驗應(yīng)使用潔凈水。⑵試驗前，注液體時應(yīng)排盡空氣。⑶試驗時，環(huán)境溫度不宜低于 5℃，當環(huán)境溫度低于 5℃，應(yīng)按照冬季施工方案采取措施。⑷承受內(nèi)壓的地上鋼管試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的 倍，埋地鋼管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的 倍，且不得低于 。⑸當管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大于26 / 49設(shè)備的試驗壓力且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的 倍時，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。⑹液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10 分鐘，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓 30 分種，此壓力不降、無滲漏為合格。⑺試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板，膨脹節(jié)等限位設(shè)備，排