【文章內容簡介】 得有焊渣等異物進入伸縮節(jié)的滑動副、波紋管處。 5 壓力鋼管安裝 基本規(guī)定 鋼管安裝前，應將鋼管中心、高程和里程等控制點測放到附近的永久或半永久構筑物或牢固的巖石上，并作出明顯標識。 湊合節(jié)現(xiàn)場安裝時的余量宜采用全位置半自動切割。 鋼管支墩應有足夠的強度和穩(wěn)定性，鋼管在安裝過程中不應發(fā)生位移和變形。 管壁上不宜隨意焊接臨時支撐或腳踏板等構件。 埋管安裝 埋管安裝中心的極限偏差應符合表 的規(guī)定。 20 表 埋管安裝中心的 極限偏差 序號 鋼管內徑D m 始裝節(jié)管口中心的 極限偏差 mm 與蝸殼、伸縮節(jié)、蝴蝶閥、球閥、岔管連接的管節(jié)及彎管起點的管口中心極限偏差 mm 其他部位管節(jié)的管口 中心極限偏差 mm 1 D≤ 2 5 6 15 2 2＜ D≤ 5 10 20 3 5＜ D≤ 8 12 25 4 D＞ 8 12 30 始裝節(jié)的里程極限偏差為177。 5mm，彎管起點的里程極限偏差為177。 10mm。始裝節(jié)兩端管口垂直度為177。 3mm。 鋼管橫截面的形狀偏差應符合下列規(guī)定： 1 圓形截面的鋼管，圓度（指同端管口相互 垂直兩直徑之差的最大值）的偏差不應大于 5D/1000、最大不應大于 40mm，每端管口至少測兩對直徑。 2 橢圓形截面的鋼管，長軸 a 和短軸 b 的長度與設計尺寸的偏差不應大于5a（或 5b） /1000、且極限偏差177。 8mm。 3 矩形截面的鋼管，長邊 A 和短邊 B的長度與設計尺寸的偏差不應大于 5A（或 5B） /1000、且極限偏差177。 8mm，每對邊至少測三對，對角線差不大于 6mm。 4 正多邊形截面的鋼管，外接圓直徑 D 測量的最大直徑和最小直徑之差不應大于 3D/1000、最大相差值不應大于 10mm，且與圖樣標準值之差的極限偏差177。 8mm。 5 非圓形截面的鋼管局部平面度每米范圍內不大于 6mm。 拆除鋼管上的工卡具、吊耳、內支撐和其他臨時構件時，不得使用錘擊法，應用碳弧氣刨或熱切割在離管壁 3mm 以上切除，切除后鋼管上殘留的痕跡和焊疤應磨平，并檢查確認無裂紋。對高強鋼宜采用磁粉 JB/T 6061 有關規(guī)定或滲透JB/T 6062 有關規(guī)定探傷檢查。如發(fā)現(xiàn)裂紋應用砂輪磨去，并復驗確認裂紋已消除為止。 鋼管內、外壁的局部凹坑深度不大于板厚的 10％，且不大于 2mm，可用砂輪打磨，平滑過渡，否則應按本規(guī)范第 條規(guī)定 進行焊補。 21 灌漿孔螺紋應設置空心螺紋護套后，方可進行灌漿施工。 灌漿孔堵頭采用熔化焊封堵時，灌漿堵頭的坡口深度 7mm～ 8mm 為宜。對于有裂紋傾向的母材，焊接時應進行預熱和后熱。而灌漿孔堵頭采用黏接法或纏膠帶法封堵時，應進行充分論證和試驗。 灌漿孔堵焊后應進行全面外觀檢查。應采用磁粉 JB/T 6061 有關規(guī)定或滲透 JB/T 6062 有關規(guī)定探傷檢查，碳素鋼和低合金鋼應按不少于 10％個數(shù)、高強鋼應按不少于 25％個數(shù)的比例進行抽查，當發(fā)現(xiàn)裂紋，則應進行 100％檢查。 鋼管安裝后，應與支墩和錨栓焊牢，防止?jié)仓炷習r移位。 鋼管宜采用活動內支撐。當采用固定支撐時，內、外支撐應通過與鋼管材質相同或相容的連接板（或桿件）連接過渡焊接。 明管安裝 鞍式支座的頂面弧度，用樣板（樣板弦長見表 ）檢查其間隙不應大于 2mm。 滾輪式、搖擺式和滑動式支座支墩墊板的高程和縱、橫向中心的偏差，極限偏差為177。 5mm，與鋼管設計軸線的平行度不應大于 2/1000。 滾輪式、搖擺式和滑動式支座安裝后，應能靈活動作，不應有任何卡阻現(xiàn)象，各接觸面應接觸良好，局部間隙不應大于 。 明管安裝中心極限偏差應符合表 的規(guī)定，明管安裝后，管口圓度或形狀偏差應符合本規(guī)范第 條規(guī)定。 鋼管的內支撐、工卡具、吊耳等的清除檢查以及鋼管內、外壁表面凹坑的處理、焊補應遵守本規(guī)范第 節(jié)埋管安裝中的有關規(guī)定。 波紋管伸縮節(jié)安裝時，應按產(chǎn)品技術要求進行。 波紋管伸縮節(jié)焊接時不得將地線接于波紋管的管節(jié)上。 在焊接兩鎮(zhèn)墩之間的最后一道合攏焊縫時，應拆除伸縮節(jié)的臨時緊固件。 6 壓力 鋼管焊接 焊接工藝評定 22 在壓力鋼管制造與安裝前，應由施工單位根據(jù)鋼管材質、結構的特點及質量要求，編制對焊接施工提供指導的、經(jīng)過焊接工藝評定（以下簡稱“評定”）的焊接工藝規(guī)程。 “評定”是在鋼材焊接性試驗基礎上進行的生產(chǎn)前工藝驗證試驗，應在擬定焊接工藝指導書以后，產(chǎn)品焊接以前進行。 “評定”力學性能試驗的試件、樣坯的制備，試樣尺寸、試驗方法和合格標準參見附錄 D。焊接工藝指導書和焊接工藝評定格式參見附錄 E。 “評定”因素分為重要因素、補加因素和次要因素： 1 重要因素是指影響焊接接頭的抗拉強度和彎曲性能（對不銹鋼還包括耐蝕性要求）的焊接工藝因素。 2 補加因素是指影響焊接接頭沖擊韌性的焊接工藝因素，當規(guī)定進行沖擊試驗時，需要增加補加因素。 3 次要因素是指對焊接接頭力學性能和不銹鋼的耐蝕性能無明顯影響的焊接工藝因素。 為減少“評定”數(shù)量，可將鋼材按化學成分、力學性能和焊接性能進行分類、分組，見附錄 F。 符合下列情況之一者，可不再作“評定”： 1 已評定合格的焊接工藝，能提供有效證明文件者。 2 按本規(guī)范第 條鋼材分類，在同類別 號中，當重要因素、補加因素不變時，高組別號的鋼材評定適用于低組別號的鋼材。 3 同組別號鋼材的“評定”可互相替代。 不同類別號的鋼材組成的焊接接頭，即使兩者分別進行過“評定”，仍應進行“評定”。但類別號Ⅱ與Ⅰ組成的焊接接頭，若母材類別號Ⅱ經(jīng)評定合格，可不再重做工藝評定。 異種鋼焊接工藝評定試件熱影響區(qū)的沖擊試驗，對兩種鋼材都要取樣做試驗，焊縫本身也要作試驗，評定項目和數(shù)量見表 。 “評定”中所采用的焊接位置，一般可用平焊位置，對有沖擊韌性要求的“評定”，焊接位置 為立向上焊位置“評定”。 改變焊接方法，需重做“評定”。 已進行過“評定”，但改變下列重要因素之一者，應重新進行“評定”。 23 1 鋼材類別改變，或厚度大于表 中規(guī)定的適用范圍。 2 焊條牌號中前兩位數(shù)字、焊絲牌號、焊劑牌號改變。 3 預熱溫度比評定合格溫度值降低 50℃以上時。 4 改變保護氣體種類，混合保護氣體比例，取消保護氣體以及用混合氣體代替單一氣體時。 5 改變熔化極氣體保護焊過渡模式從噴射弧、熔滴弧或脈沖弧變?yōu)槎搪坊』蚍粗? 要求做沖擊韌性的試驗焊件 ，若與做過的某個“評定”的重要因素相同，只是增加或改變下列一個或幾個補加因素，可按增加或改變的補加因素，焊一個作為補充評定的試件，此試件僅做沖擊韌性試驗： 1 改變焊后消除應力熱處理溫度范圍和保溫時間。 2 最高層間溫度比所評定的層間溫度高 50℃以上。 3 改變電流的種類或極性。 4 焊接熱輸入或單位長度焊道的熔敷金屬體積超出已評定的范圍。 5 埋弧焊或熔化極氣體保護焊由單絲焊改為多絲焊或反之。 6 用非低氫型藥皮焊條代替低氫型藥皮焊條。 7 用酸性藥芯焊絲代替堿性藥芯焊絲。 8 埋弧焊、熔化極氣體保護焊由 多道焊改為單道焊。 9 從評定合格的位置改為立向上焊。 若與已做的“評定”中的重要因素和補加因素都相同，僅改變下述次要因素時，只需修改焊接工藝規(guī)程，不必重新進行“評定”。 1 坡口形式。 2 坡口根部間隙。 3 取消或增加單面焊時的焊縫鋼墊板。 4 增加或取消非金屬或非熔化的金屬焊接襯墊。 5 焊條及焊絲直徑。 6 除向上立焊外的所有焊接位置。 7 需做清根處理的根部焊道向上立焊或向下立焊。 8 施焊結束后至焊后熱處理前，改變后熱溫度范圍和保溫時間。 9 電流值或電壓值。 24 10 擺動焊或不擺動 焊。 11 焊前清理和層間清理方法。 12 清根方法。 13 改變焊條、焊絲擺動輻度、頻率和兩端停留的時間。 14 導電嘴至工件的距離。 15 手工操作、半自動操作或自動操作。 16 有無錘擊焊縫。 后熱不進入焊接工藝評定。若需后熱，則在“焊接工藝規(guī)程”里注明。 評定對接焊工藝時采用對接焊縫試件；評定角焊縫焊接工藝時采用角焊縫試件或對接焊縫試件；評定組合焊縫焊接工藝時采用對接焊縫試件，當組合焊縫要求焊透時，應增加組合焊縫試件。 對接焊縫試件或角焊縫試件，經(jīng)評定合格的 工藝用于焊接角焊縫時，焊件厚度的有效范圍不限。 當同一條焊縫使用兩種或兩種以上焊接方法或重要因素、補加因素不同的焊接工藝時，可按每種焊接方法和工藝分別進行評定；亦可使用兩種或兩種以上焊接方法或焊接工藝進行組合評定。 不銹鋼復合鋼板的焊接工藝評定可按附錄 G 有關規(guī)定執(zhí)行。 經(jīng)評定合格的對接焊縫試件的焊接工藝適用于焊件的母材厚度和焊縫金屬厚度的有效范圍應符合表 。 表 焊接工藝適用于焊件的母材厚度和焊縫金屬厚度的有效范圍 mm 適用范圍 試件母 材厚度δ 及試件焊縫金屬厚度 ta 適用于焊件母材厚度范圍 適用于焊件焊縫金屬厚度范圍 最小值 最大值 最小值 最大值 母材強度等級 標準抗拉強度 ＞ 540N/mm2 ≤ δ （ t）≤ 8 2δ ，且不大于12 不限 2t，且不大于 12 δ （ t）≥ 8 不限 標準抗拉強度 ≤ δ （ t）≤10 2δ 不限 2t 25 ≤ 540N/mm2 10＜ δ ＜ 38 5 2δ 不限 2t δ ≥ 38 5 200b 不限 2t（ t＜ 20） 200b（ t≥ 20） 注： a t 指一種焊接方法（或焊接工藝）在試件上所熔的焊縫金屬厚度。 b 限于焊條電弧焊、鎢極氬弧焊、等離子焊、埋弧焊、熔化極氣體保護焊的多道焊。 板材對接焊縫試件力學性能試驗項目和試樣數(shù)量見表 。 表 板材對接焊縫試件力學性能評定項目和試樣數(shù)量表 接頭型式 試件厚 δ mm 拉伸與彎曲試驗 沖擊試驗 拉伸 面彎 背彎 側彎 焊縫區(qū) 熱影響區(qū) 對接 δ ＜ 20 2 2 2 — 3 3 δ ≥ 20 2 — — 4 3 3 注 1：當試件焊縫兩側的 母材之間或焊縫金屬和母材之間的彎曲性能有明顯差別時，宜改用縱向彎曲試驗代替橫向彎曲試驗，縱向彎曲只取面彎及背彎試樣各 2 個。 注 2：當母材厚度大于 20mm時，可用 4 個側彎試樣代替 2 個面彎， 2 個背彎試樣。 注 3：要求做沖擊韌性試驗時，試樣數(shù)量為熱影響區(qū)和焊縫上各取 3 個，異種鋼接頭每側熱影響區(qū)分別取 3 個，焊縫取 3 個。采用組合焊接方法（工藝）時沖擊試樣中應包括每種方法（工藝）的焊縫金屬和熱影響區(qū)。 組合焊縫及角焊縫的試件詳見附錄 D，試件應作焊縫外觀檢查，并按 JB/T 6062 中有關滲透探傷標準作表面 檢查，然后將試件切成 5 段進行橫斷面宏觀檢查。 當需要進行硬度試驗時，同種鋼焊接接頭焊縫及熱影響區(qū)的硬度，一般不大于母材維氏硬度值 HV100g加 100，且不大于表 中的規(guī)定。異種鋼焊接接頭焊縫及熱影響區(qū)硬度檢驗應符合 DL/T 752 的規(guī)定。 表 同種鋼焊接接頭及熱影響區(qū)的允許最大硬度值 HV100g 鋼 種 單道對接焊和角焊 多道對接焊和角焊 26 不熱處理 熱處理 不熱處理 熱處理 最小屈服強度 ReL≤ 360N/mm2 和分析化學成分不大于： C≤ ％、 Si≤ ％、 Mn≤ ％、S≤ ％、任何其他單個元素不大于 ％，所有其他元素的總和不大于 ％ 380 320 350 320 最小屈服強度 ReL＞ 360N/mm2 的正火鋼或控軋細晶粒鋼 不銹鋼除外的調質鋼和沉淀強化鋼（最小屈服強度 ReL＞ 885N/mm2 的鋼需要特殊協(xié)議） 450 專門協(xié)議 420 專門協(xié)議 Cr≤ ％、 Mo≤ ％、 V≤ ％的鋼 需專門協(xié)議 320 需專門協(xié)議 320 Cr≤ 10％、 Mo≤ ％的鋼 Cr≤ ％、 Mo≤ ％、 V≤ ％的 CrMoV鋼 需專門協(xié)議 350 需專門協(xié)議 350 Ni≤ 10％的鎳合金鋼 Ni≤ 4％ 需專門協(xié)議 300 320 300 Ni＞ 4％ 需專門協(xié)議 400 需專門協(xié)議 ％≤ Cr≤ 30％的鐵素體和馬氏體鋼 需專門協(xié)議 注：抗拉強度 Rm≤ 432N/mm2 的鐵素體鋼、奧氏體鋼可不做硬度評定試驗。 焊接工藝評定后，編寫焊接工藝評定報告并做出綜合評定，并在此基礎上編制焊接工藝規(guī)程，用于指導生產(chǎn)。 焊工資格 從事一、二類焊縫焊接的焊工應按 DL/T 67 SL 35 或《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》考試合格并具有相應主管部門簽發(fā)的焊工合格證。 焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等，均應與焊工本人考試所取得的合格項目相符。 凡從事高強鋼、不銹鋼復合鋼板焊接的焊工及手工碳弧氣刨的操作工應進行理論和實踐的培訓。 焊接的基本規(guī)定和工藝要求