數(shù)控機床端蓋徑向孔可轉(zhuǎn)位鉆模設(shè)計(編輯修改稿)
2025-07-27 01:23 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 外力作用下不致產(chǎn)生不允許的變形和振動。（三）要有良好的結(jié)構(gòu)工藝性和使用性，便于制造、裝配和使用。夾具體上與定位件、支承件等相接觸表面要凸起，夾具體與機床工作臺面相接觸的底面中部應(yīng)挖空，減少加工面積，使各接觸面聯(lián)接可靠，夾具在機床上安裝穩(wěn)定。（四）有與機床聯(lián)接的螺栓孔或耳座，必要時還應(yīng)設(shè)計找正面。（五）便于清屑和吊裝 加工過程中所間生的切屑，大總分要落在夾具體上，積屑過多會影響工件的安裝。另外，對大型夾具體，為便于吊運，在夾個體上應(yīng)設(shè)置吊環(huán)螺栓或起重孔。（六）結(jié)構(gòu)應(yīng)簡單，操作要方便、安全 在保證強度和剛度的前提下，盡可能體積小，重量輕、移動或翻轉(zhuǎn)夾具，要求夾具總重量不超過100N。二、工件定位方案的確定（一）定位基準的選擇基準是用以確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的點，線，面。在加工中用以定位的基準稱為定位基準。有時，作為基準的點、線、面在工件上不一定具體存在（例如孔的中心線和對稱中心平面等），其作用是由某些具體表面（如內(nèi)孔圓柱面）體現(xiàn)的，體現(xiàn)基準作用的表面稱為基面。（二）工件在夾具中的定位：指一批工件的定位基準先后和夾具上的定位元件相接觸，限制了滿足該工序加工要求應(yīng)該限制的自由度，同時使該工序的工序基準在加工尺寸方向上相對產(chǎn)生的最大變化量小于三分之一工序位置尺寸的公差。（1）六點定位原理任何未定位的工件在空間直角坐標系中都具有六個自由度。工件定位的任務(wù)就是根據(jù)加工要求限制工件的全部或部分自由度。工件的六點定位原理是指用六個支撐點來分別限制工件的六個自由度，從而使工件在空間得到確定定位的方法。（2）支承點與定位元件 常見定位方式中的定位元件所限制的自由度和相當?shù)闹С悬c數(shù)可查閱《機床夾具設(shè)計手冊》。（3）完全定位與不完全定位工件的六個自由度完全被限制的定位稱為完全定位。按加工要求，允許有一個或幾個自由度不被限制的定位稱為不完全定位。（4）欠定位與過定位按工序的加工要求，工件應(yīng)該限制的自由度而未予限制的定位，稱為欠定位。在確定工件定位方案時，欠定位時絕對不允許的。工件的同一自由度背二個或二個以上的支撐點重復(fù)限制的定位，稱為過定位。在通常情況下，應(yīng)盡量避免出現(xiàn)過定位。消除過定位及其干涉一般有兩個途徑：其一是改變定位元件的結(jié)構(gòu)，以消除被重復(fù)限制的自由度；其二是提高工件定位基面之間及夾具定位元件工作表面之間的位置精度，以減少或消除過定位引起的干涉。工件的定位方案的選擇是否正確合理將直接影響工件的加工精度。2..工件的定位要求該工件所鉆的孔雖然精度不高，但是定位方案的選擇還是應(yīng)該滿足下列要求。（1）該工件所鉆的孔雖然精度不高，但是定位方案的選擇還是應(yīng)該滿足下列要求：（2）應(yīng)使工件安裝穩(wěn)定，使其在加工過程中，因切削力和夾緊力所引起的變形最小。（3）盡量采用精基準定位，保證有足夠的定位精度。（4）應(yīng)遵守基準重合原則，這樣可以避免基準不重合誤差。工件以兩孔一面在兩銷一面上定位，兩孔常用定位元件為圓柱銷和削邊銷，由于該工件應(yīng)加工過程中所要求的加工精度不算太高，但為了不能使加工精度超差，所以應(yīng)該選用兩孔一面定位，這種定位方式可使定位精度高，容易做到工藝系統(tǒng)的基準統(tǒng)一保證工件的相互位置精度。為了避免由于孔間距和銷間距的影響，使工件安裝不順利，要采用圓柱銷。削邊銷（菱形銷）及平面來實現(xiàn)定位，這樣可以增兩孔連線的間隙，從而有效地減小了轉(zhuǎn)角誤差，從而避免了孔間距和銷間距誤差的影響，使工件安裝順利。為了保證工件的定位精度，對定位元件提出下列要求：（1）足夠的精度（2）耐磨性好（3）足夠的強度和慣性（4）工藝性能好好（5）便于清除切屑。三、端蓋徑向孔可轉(zhuǎn)位鉆模設(shè)計如夾具裝配圖000所示，該零件為數(shù)控機床的一種壓蓋，中批量生產(chǎn)。此孔的作用是：在機床主軸做動平衡試驗時，在螺紋孔中擰進或旋出緊定螺釘來給相應(yīng)部分減重或加重，因此這些孔的位置度是有一定的要求的。此類孔的加工工藝為：平臺找正→劃線→沖孔→裝夾→鉆孔→攻螺紋。工藝流程復(fù)雜，劃線工作繁雜，生產(chǎn)效率低下，特別是工件裝夾部分是薄壁的，裝夾時易引偏和打滑導(dǎo)致斷裂，因此合適合單件加工。自從
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