【文章內(nèi)容簡介】 處理、單獨機加，更方便維修。主流道襯套選擇T8鋼調(diào)質(zhì)，硬度為3035HRC。， 主流道襯套 主流道結(jié)構(gòu) 分流道的設(shè)計分流道就是連接主流道和澆口的塑料通道，在此采用常規(guī)分流道（等溫分流道）：分流道溫度和模具整體溫度一致。影響分流道設(shè)計的因素很多，制品的幾何形狀、壁厚、尺寸大小及尺寸的穩(wěn)定性，內(nèi)在質(zhì)量和外在質(zhì)量要求，塑料的種類，注射機的壓力，加熱溫度，注射速度，主流道及分流道的拉料及脫落方式，型腔布置及澆口形式的選擇都能影響分流道的設(shè)計。在設(shè)計分流道時考慮以下幾點以及優(yōu)點：1. 塑料流經(jīng)分流道時的壓力損失及溫度損失要小。2. 分流道的固化時間應(yīng)稍后于制品的固化時間，以利于壓力的傳遞及保壓。3. 保證塑料迅速而均勻的進入各個型腔，以及均勻補料，減少缺陷，保證質(zhì)量。4. 分流道的長度應(yīng)盡可能短，排列緊奏，使外形尺寸變小，降低澆注系統(tǒng)凝料重量，料頭少，減少浪費。5. 鎖模平衡（幾何中心與鎖模重心重合）。6. 布置合理（受力零件有足夠的承受能力，使冷卻孔道合理布局，方便裝配維修）。7. 要便于加工及刀具的選擇。(1)分流道截面分析①圓形截面分流道 其優(yōu)點是表面積與體積之比值為最小，在容積相同的分流道中圓形截面分流道的塑料與模具接觸的面積最小，因此其壓力損失及溫度損失小，有利于塑料的流動及壓力傳遞，其缺點是圓形截面分流道必須在動、定模上分別設(shè)計兩個半圓形，因此給模具加工帶來一定難度。②拋物面截面（U形截面） 其截面的形狀接近于圓形截面，同時此種截面的分流道只在模具一面加工。但缺點是與圓形截面相比，熱損失較大，流道廢料較多。③梯形截面 此種截面是拋物線形截面的變形，與以上兩種截面相比，其熱損失較大，但便于分流道的加工及刀具的選擇。 a. 圓形截面 b. U形截面 c. 梯形截面 幾種分流道截面圖綜合比較后為節(jié)約成本選擇比表面積大易加工的梯形截面的分流道，斷面取值為上底ω＝8mm，高h＝5mm，下底χ＝6mm，角度為10176。(2)分流道的長度分流道的布置形式采用平衡式。其長度由于考慮到主流道襯套的下端直徑以及分流道加工在半模上，長度為109mm的筆直分流道，減少壓力和熱量的損失。采用平衡時梯形斷面的分流道，比面積大易加工。讓模具排列緊奏使模具外形尺寸變小，長度最短減少料頭材料的浪費，進料均勻減少缺陷保證塑件質(zhì)量，鎖模平衡等使塑件有足夠的承受能力冷卻孔道布局合理方便裝配維修，使模具能裝到小型注塑機上成為節(jié)約，低成本高效的生產(chǎn)工具。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面的粗糙度要求并不是很高，這里取Ra=，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。 澆口的設(shè)計澆口直接與塑件相連，把塑料熔體引入型腔。澆口斷面形狀有圓形、矩形和又寬又薄得狹縫形等。澆口是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位，澆口的形狀和尺寸對塑件質(zhì)量影響很大，澆口在大多數(shù)情況下是整個流道中斷面尺寸最小的部分，對充模流動起著控制性作用，成型后制品與澆注系統(tǒng)從澆口處分離，因此澆口尺寸又影響著加工工作量的大小和塑件外觀。澆口尺寸包括澆口斷面尺寸和澆口長度尺寸，～,在此澆口長度取1mm。在澆口出處流動阻力很大，剪切速率也很高，對聚丙烯（PP）來說，其近似于牛頓流體，粘度僅僅是溫度的函數(shù)，不隨剪切速率的變化而變化，減小澆口的尺寸會迅速增加充模阻力，所以澆口尺寸應(yīng)該適中，并且采用矩形澆口。澆口選擇在塑件的外側(cè)凹槽中心，采用矩形側(cè)澆口具有以下優(yōu)點：容易機加修整，易保證加工精度，容易調(diào)整到最佳的工藝條件，適時封口，疤痕小，容易充模，保證均衡進料，熔融塑料充滿整個型腔，由于澆口對大型腔為防止噴射，澆口尺寸要適當大些。矩形澆口深度的經(jīng)驗計算公式如下： ()h——澆口深度，mmδ——制品厚度，mmk——材料系數(shù)。PS、PE ； POM、PC、PP ； PVC、PMMA； h = = 由于澆口尺寸要適當大些在此h=2mm澆口寬度的計算公式 () A——為塑件外表面積，mm178。澆口尺寸太小增加充模阻力，所以ω取大些，根據(jù)計算在此取ω=澆口臺階長=～，這里取1mm。 注塑模具成型零部件設(shè)計型腔是模具上直接成型塑件的部位。直接構(gòu)成模具型腔的所有零件都稱為成型零件，包括：凹模、凸模、成型桿、成型環(huán)、各種型腔鑲件等。型腔設(shè)計步驟和主要內(nèi)容：。塑件使用要求、塑件成型性能等確定型腔整體結(jié)構(gòu)，其內(nèi)容包括分型面的位置、進澆位置、排氣位置、脫模方式等。若需組合，確定各構(gòu)成零件之間的組合方式和零件結(jié)構(gòu)。，對成型零件進行剛度和強度校核，決定其壁厚等尺寸。 分型面的位置和形狀的設(shè)計分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，同時直接影響著塑料熔體的流動充模特性及塑件的脫模，而且涉及模具的結(jié)構(gòu)與制造成本,因此，分型面的選擇是注塑模具設(shè)計的一個重要問題。分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件的位置、形狀以及推出方式、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時要綜合分析比較，遵循以下原則：（1）分型面應(yīng)該選擇在塑件的最大輪廓處。（2）確定有利的留模方式，便于塑件脫模，通常分型面的選擇應(yīng)盡可能使塑件在開模后留在動模一側(cè)，這樣有助于推桿頂出機構(gòu)的設(shè)置，節(jié)約能量。（3）保證塑件的精度要求。（4）保證塑件的外觀質(zhì)量。（5）便于模具加工制造。（6）同軸度考慮。（7）抽拔力考慮（力設(shè)在開模方向上）。（8）有利于排氣，使模具結(jié)構(gòu)簡化。注塑模有一個分型面和多個分型面的模具，在本次設(shè)計中采用單分型面（有一個分型面）的模具，分型面的位置垂直于開模方向，并且分型面為曲面同時也是塑件最大輪廓處。這樣塑件留在動模上，方便脫模，保證產(chǎn)品質(zhì)量，容易操作。 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計構(gòu)成模具型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，例如凹模、凸模、型芯、鑲塊、各種成型桿、各種成型環(huán)。型腔直接與高溫高壓塑料接觸，型腔質(zhì)量關(guān)系到塑件質(zhì)量，因此型腔必須要有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性等來承受塑料的擠壓力和料流的摩擦力，有足夠的精度和適當?shù)谋砻娲植诙?，以保證塑料制品表面光亮美觀、容易脫模。凹模采用整體式嵌入式的凹模，整體式嵌入式凹模具有便于加工（可以分別加工），單獨制造、單獨選材、熱處理，降低成本，易維修等優(yōu)點。其嵌入到定模模板的通孔內(nèi)，保證型腔沿主分型面分開的兩半在合模時的對中性。模板一般采用45鋼制作，45鋼調(diào)質(zhì)處理，硬度到達2530HRC ，整體嵌入的型腔采用T8制作，淬火處理，硬度到達4050HRC。 嵌入的凹模結(jié)構(gòu) 成型零件成型尺寸計算按平均收縮率計算成型尺寸比較簡便易行，是最常用的計算方法，這里采用此方法。聚丙烯（PP）平均收縮率，塑件制造公差，對應(yīng)模具制造公差。(1)型腔徑向尺寸計算 （） （） （）式中 ——型腔（孔）的最小尺寸——型腔使用過程中允許的最大磨損量（取塑件總誤差的1/6，～）——成型零件制造誤差（正值）——塑件（軸）的最大尺寸Δ ——塑件公差（負值）出于修?？紤]，對型腔徑向尺寸來說易修大，預(yù)留一負修模余量,標上制造公差得型腔徑向名義尺寸： =+ 對于注塑模，型腔磨損量很小時，可用下式計算：= + （）①塑件徑向尺寸=6mm，=； 模具型腔按級精度制造，其制造偏差=， ②塑件徑向尺寸=70mm，=70 –； 模具制造偏差=， ③塑件徑向尺寸=14mm， =14–； 模具制造偏差=， ④塑件徑向尺寸=3mm， =3–； 模具制造偏差=， ⑤塑件徑向尺寸=5mm， =5–；