【文章內容簡介】 分單獨作為一塊,接合面距切點5～10mm。大圓弧、長直線可以分成幾塊，接合面與刃口垂直,并且不宜過長，一般取12～15mm.； ②凸模上和凹模上的接合面應錯開5～10 mm,以免產生毛剌； ③易磨損比較薄弱的局部刃口，應單獨做成一塊，以便于更換；如圖31 凸模的局部鑲塊用于轉角、易磨損和易損壞的部位，凹模的局部鑲塊裝在轉角和修邊線帶有突出和凹槽的地方。各鑲塊在模座組裝好后，再進行仿形加工，以保證修邊形狀和刃口間隙的配做要求。圖31 修邊鑲塊位置圖在修邊鑲塊的選用上，主要是根據工作對象的材料屬性來決定的，鑲塊分為兩種一種為鑄件鑲塊，另外一種為鍛件鑲塊，優(yōu)先選用以鑄造形式制造毛胚的鑄件鑲塊，因為該鑲塊的制造和加工成本較低。但是對材料為超高強度鋼板的制件進行修邊時，鑄件鑲塊則不適用，因為鑄件鑲塊與鍛件鑲塊相比其強度和硬度等力學性能均比鍛件鑲塊要差，在對超高強度鋼板制件進行修邊時，制件鑲塊的磨損較快，使用壽命大大的縮短，當板料的材料的強度和硬度過高時，如果用鑄件鑲塊進行修邊時，很容易出現(xiàn)“崩刃”的現(xiàn)象 [4] 。 相對鑄件鑲塊而言，通過鍛造工藝處理后的材料的力學性能要比鑄件鑲塊好，在實際工程中，常常用于超高強度鋼板的修邊，因為，鍛件鑲塊的材料成本要比鑄件鑲塊的高，在生產制造的過程中，鍛件鑲塊的材料利用率比鑄件鑲塊低，而且加工量大，起制造成本也有所怎能加。 本畢業(yè)設計制件的材料為DC04，在汽車制件材料中的材料性能為一般，屬于中等高強度材料使用鑄件鑲塊能夠滿足要求?？紤]經濟性的因素，選用鑄件鑲塊為該序模具的鑲塊類型。 在修邊中，不能保證修邊時修邊鑲塊的修邊方向與制件的修邊線處的法線一致，不可避免的會產生一定的角度，在產生角度的同時隨之而來的是與修邊方向相垂直的分力，及在修邊完成后起截面會與板料產生角度。以上情況的出現(xiàn)會導致修邊鑲塊的磨損加劇或者導致修邊鑲塊失效，所以隨意該角度必須有一定的范圍值，一般要求在正修邊時修邊線處的曲面切線方向與水平面的角度在15o至30o之間。如圖3圖33所示。（這里的負號標志修邊負角） 圖32 修邊正角極限值 圖33 修邊負角極限值廢料刀的大小以H≤L 為原則，H 是廢料能夠充分回轉的尺寸，如圖34所示。廢料刀的側面的切縫如圖35所示圖34 廢料刀圖35 廢料刀的側面的切縫廢料刀的排樣 [5] ：（1）廢料刀的排樣應以側面靠自重落下作為基礎進行一圈的原則，但是，平面的角度在必要的時候可以取5176。—10176。（2）廢料刀的開口角度對于整形線基本上是直角，凹模拐彎場合和模具中心線平行。（3）根據部件特征進行排樣。不要讓凸模和廢料刀的刀面對刀面，被鉤住的情況，要設置廢料頂料架。當θ≥15176。時，廢料刀必須按圖36的方向。圖36 凹模面傾斜的情況（4）拐角處的布局要按以下要領進行：①盡量接近拉伸件的拐角R 角終點，如圖37a所示；②注意不要從修邊線跑到外面來，如圖37b所示；③廢料的重心位置必須如圖37c所示設置。（5）根據部件的大小，廢料刀布局的要領：小部件的場合如圖38a所示；中型部件的場合如圖38b所示；大部件的場合如圖38c所示。(a) (b) (c)圖37 拐角處布局a——小部件的場合 b——中型部件的場合 c——大部件的場合圖38 根據部件的大小，廢料刀布局圖廢料滑板的傾斜角度原則上依沖床臺平面與廢料滑板夾角的第一段25176。以上，第二段20176。以上，且確保廢料可完全排除沖床臺外，如圖39所示[6]?；习逵肧PHC材料或者SPCC材料。廢料滑板制作寬度如圖39所示。如圖310a所示情況下，L1≥A；W=L+50；如圖310b所示情況下，L1≥A，W=L+50；如圖310c所示情況下，L1A，W=L1+50；如圖310d所示情況下，L1A，W=L1+50。圖39 廢料滑板傾斜角設計(a) (b) (c) (d) 圖310 廢料滑板寬度設計（4）廢料滑板長度：超出機械床臺20mm為基準。（5）廢料滑板下端高度：模具固定螺栓高度為120mm，滑板收納狀態(tài)最低點距床臺高度以130mm設定防止干涉。（6）二段廢料滑板的長度：原則上滑板收納狀態(tài)不可高于上模底面，若高于上模底面則需設計第三段滑板。（1）如圖311所示，θ是10176。以下時，將凸模的前端設成平的；θ在10176。以下時，加上斜角。剪斷時的反力是向箭頭的方向運動，所以要從斜面的下側切入。圖311 傾斜面的沖孔（2）傾斜面的大口徑沖孔（門的窗框部等）。，因為斜面的下側成為了上刃載入的方向，所以要從側面下側切入進去，如圖312所示。圖312傾斜面的大口徑沖孔，加快布局的切入，如圖313所示。圖313 斜面下側切刃加有凸起沖孔修邊模具在工作過程中，不論是修邊鑲塊還是沖頭，均對板料產生力，如圖314所示。圖314 無壓料芯板料的受力情況在沒有壓料芯的情況下，受力如圖314所示，板料勢必會產生旋轉。在宏觀表現(xiàn)為在修邊線和孔邊緣會出現(xiàn)變形，從而導致制件的形狀發(fā)生改變。在加入壓料芯之后，從受力情況可以看出，壓料芯給板料一個向下的壓料力，可以防止板料變形。如圖315所示。圖315 有壓料芯板料的受力情況板料的壓緊是指在修邊沖孔工作前，通過壓料芯下移，將定位好的零件固定，避免在工作中由于受力而導致制件相對模具的位移，同時，防止在修邊和沖孔時，在修邊限和孔附近產生變形。 壓料芯的主要設計內容包括： 刃口的處理、氣頂位置的布置、定距塊的布置、限位機構的布置、導向機構的布置、運輸翻轉裝置設計[7]。定距塊的作用主要是防止在過載的情況下，為了避免產生標準零件的損壞，及具有一定加工精度表面的損傷。定距塊的零件如圖316所示。 定距塊有兩種形式，如圖317:一種是將定距塊標準件直接安裝到壓料芯上，另一種工作形式就是直接在上?；w上鑄造出凸臺，再將端面進行加工，不論采用哪種在壓料芯上必須要做出相應的凸臺并且將端面進行加工[89] 。 圖316 定距塊標準件圖 圖317 定距塊兩種形式 在兩種形式中，第一種工作形式主要的優(yōu)點是在定距塊失效后替換性非常好，但是相應的成本會有所增加，第二種工作形式不可替換，但是其形式結構簡單，經濟性好。因為在常態(tài)下，定距塊是處于非工作狀態(tài)下的而且，在第二種工作形式失效后可以改成第一種工作形式，所以綜合考慮，我選擇了第二種工作形式。限位機構的主要形式有側銷、限位拉桿。限位拉桿的布置主要是考慮對稱分布，盡量靠近四角，這樣的工作效果會更加明顯。圖318為先位拉桿示意圖，圖319為限位拉桿的布置方式[10] 。圖318 限位拉桿示意圖圖319 限位拉桿布置示意圖導向機構的主要類型主要有： 導板、導柱及導套。 在導向的形式上主要有三種：導板導向、導柱及導套導向、導板導向+導柱及導套導向。各導向形式如圖320所示。 (a)導板導向 (b) 導柱及導套導向 (c) 導板+導柱、導套導向 圖320 導向方式本序制件的工作內容為正修邊及正沖孔。修邊線關于Y軸方向對稱，關于X軸方向不對稱，所以在本工序存在一定的側向力。因為本序的修邊和沖孔對形狀位置精度的要求比較高，所以必須得選用導柱及導套導向，因為沒有側向力的存在所以有要加上導板導向，綜合考慮，我選擇導板導向+導柱及導套導向[11] ,如圖321所示。導板導柱圖321 導向示意圖制件的運輸和翻轉的形式很多其中包括：①吊耳②起重棒③起吊翻轉孔針對本畢業(yè)設計模具的總體起重量來說?？偲鹬亓考s為10噸。為了安全起 吊和運輸考慮，我選擇吊耳為上下模座的起吊運輸裝置。吊耳的選擇標準見表31，吊耳的結構如圖322所示[12]。表31 吊耳尺寸及應用范圍圖322 吊耳 壓板槽壓板槽的設計首先確定數量提取壓力機上T型槽的位置，根據圖323作出壓板槽。(注意：考慮位置時還應預留出操作空間，在無法移動壓板槽位置的時候可考慮移動加強筋的位置)圖323 壓板槽尺寸 安全平臺安全平臺主要是在模具的調試或者修模的時候起到對技術工作人員的保護，在四角的安全平臺放置頂柱，防止修?；蛘哒{試模具時，他人誤操作，或者緊固螺釘松動等原因造成的上?；w及上模工作部分的下落從而造成對技術人員的人身安全的威脅。上下模座安全平臺之間的距離為110mm，如圖324所示。安全平臺彈性限制器圖324安全平臺4 模具工作部件的設計過程啟動UG NX，新建部件，設置保存路徑，然后打開機蓋內板零件。在設計之前，先調入機床，裝配—組件—添加組件，打開“添加組件”對話框，如圖41所示。圖41 添加組件對話框點擊（打開）選項，選擇機床文件，在“定位”一欄選擇“絕對原點”，點擊“確定”，結果如圖42所示。圖42 工件在機床中的位置一般我們把Y軸作為送料方向，所以需要把工件旋轉90度。在菜單欄中選擇編輯——變換，打開“類選擇”對話框，如圖43所示。圖43 選擇工件在繪圖區(qū)選擇工件，點擊“確定”，彈出“變換”對話框，結果如圖44所示。圖44 變換對話框選擇“繞點旋轉”，點擊“確定”，彈出“點”對話框，如圖45所示。圖45 選擇點選擇原點，點擊“確定”，彈出“變換方式”對話框，如圖46所示圖46 變換方式在角度欄中輸入90度——確定，彈出“變換”對話框，如圖47所示圖47 變換選擇“移動”選項——確定，結果如圖48所示圖48 旋轉后工件在機床中的位置 修邊鑲塊的設計①分割修邊線修邊鑲件的長度L一般取150～300mm，.在菜單欄中選擇：編輯—曲線——分割，彈出“分割曲線”對話框，如圖49所示。圖49 分割曲線在“類型”一欄選擇“在節(jié)點處”，點擊“選擇曲線”，然后在繪圖區(qū)選擇修邊線，然后再合適的位置選擇節(jié)點，完成修邊線的分割。設計修邊鑲塊[14]在工具欄空白處點鼠標右鍵，在下拉菜單中選擇“沖模設計