【文章內(nèi)容簡介】 輪制造為例；1. 零件分析：該齒輪為模數(shù)m=3．5mm，齒數(shù)z=63，齒形角α=20amp。ordm。的標(biāo)準(zhǔn)直齒圓柱齒輪。由于是飛機(jī)汽輪機(jī)中的齒輪，所以其加工精度要求高；由于汽輪機(jī)中的齒輪要求齒面要硬，齒心要韌，所以選擇鍛造毛坯；采用40Cr(1)主要技術(shù)要求1)精度等級設(shè)第I公差組為6級精度，檢測項目齒距累積誤差ΔFp。第Ⅱ公差組為5級精度，檢測項目齒形誤差Δff和基節(jié)偏差Δfpb，；第Ⅲ公差組為5級精度，檢測項目齒向誤差ΔFβ；用測公法線長度的方法測齒厚偏差Wk；齒厚上偏差代號M，齒厚下偏差代號P； (精度等級表示中，齒厚極限偏差用以控制側(cè)隙，本例用代號MP表示)。2)齒坯基準(zhǔn)面精度基準(zhǔn)內(nèi)孔為精度IT6；兩端面對內(nèi)孔軸線的端面圓跳動業(yè)有要求；3)表面粗糙度Ra值基準(zhǔn)孔為0．8μm，兩端面為1．6μm，齒面為0．8μm，齒頂圓柱面為3．2μm。(2)毛坯選擇采用鍛造毛坯以改善材料的力學(xué)性能。小批生產(chǎn)時采用自由鍛，大批大量生產(chǎn)時采用模鍛。(3)主要表面加工方法的選擇該齒輪精度等級較高，各主要表面精加工的方法如下；基準(zhǔn)孔：磨削端面：磨削齒面：滾齒一表面淬火—磨齒加工飛機(jī)汽輪機(jī)圓柱齒輪的一般過程：工藝流程卡產(chǎn)品型號零部件圖號文件編號產(chǎn)品名稱齒輪零部件名稱共頁 第頁序號工序內(nèi)容設(shè)備數(shù)量量具工時定額備注1下料鋸床12粗車端面、內(nèi)孔及倒角立車 13毛坯檢驗無損探傷儀4粗車止口、外圓倒角及端面車床 15熱處理（調(diào)質(zhì)）箱式爐6精車內(nèi)孔和端面 車床 17鉆孔 立鉆 8磨大端面 平面磨床 9擴(kuò)孔 鉆床 10拉鍵槽拉床11中間檢驗 卡尺和角度尺12打廠標(biāo) 鉗工臺 13粗滾齒 滾齒機(jī) 14精滾齒 滾齒機(jī) 15齒端加工銑床16清洗 清洗機(jī) 17中間檢驗 18熱處理 （表面淬火） 箱式爐19精磨內(nèi)孔 內(nèi)圓磨床 20清洗 清洗機(jī) 21中間檢驗 22配對 檢驗機(jī) 23磨研齒 磨齒機(jī) 24清洗 清洗機(jī) 25配對 檢驗機(jī) 26寫配對號 27清洗 清洗機(jī) 28最終檢驗 設(shè)計校對審核批準(zhǔn)齒輪加工工藝過程大致要經(jīng)過如下幾個階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準(zhǔn)修正及齒形精加工等。 加工的第一階段是齒坯最初進(jìn)入機(jī)械加工的階段。由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時采用的定位基準(zhǔn)（孔和端面）的精度有著直接的關(guān)系，所以，這個階段主要是為下一階段加工齒形準(zhǔn)備精基準(zhǔn)，使齒的內(nèi)孔和端面的精度基本達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。在這個階段中除了加工出基準(zhǔn)外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應(yīng) 盡量在這一階段的后期加以完成。第二階段是齒形的加工。對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個階段也就是齒輪的最后加工階段，經(jīng)過這個階段就應(yīng)當(dāng)加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個階段中加工出能滿足齒形的最后精加工所要求的齒形精度，所以這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關(guān)鍵階段。應(yīng)予以特別注意。齒端加工: a)倒圓b)倒尖c)倒棱圖1 齒端加工齒輪的齒端加工方式有：倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺四種方式。經(jīng)倒圓、倒尖、倒棱后的齒輪(圖1)。沿軸向移動時容易進(jìn)入嚙合。齒端倒圓應(yīng)用最多，圖2是表示用指狀銑刀倒圓的原理圖。倒圓時，齒輪慢速旋轉(zhuǎn)，指狀銑刀在高速度旋轉(zhuǎn)的同時沿齒輪軸向作往復(fù)直線運動。齒輪每轉(zhuǎn)過一齒，銑刀往復(fù)運動一次，兩者在相對運動中即完成齒端倒圓。同時由齒輪的旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)連續(xù)分齒，生產(chǎn)率較高。齒端加工應(yīng)安排在齒形淬火之前進(jìn)行。 圖2 齒端倒圓加工的第三階段是熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達(dá)到規(guī)定的硬度要求。 加工的最后階段是齒形的精加工階段。這個階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進(jìn)一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達(dá)到最終的精度要求。在這個階段中首先應(yīng)對定位基準(zhǔn)面（孔和端面）進(jìn)行修整，因淬火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會產(chǎn)生變形，如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行齒形精加工，是很難達(dá)到齒輪精度的要求的。以修整過的基準(zhǔn)面定位進(jìn)行齒形精加工，可以使定位準(zhǔn)確可靠，余量分布也比較均勻，以便達(dá)到精加工的目的。 齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通常多在滾（插）齒之后。 齒輪淬火后基準(zhǔn)孔產(chǎn)生變形，為保證齒形精加工質(zhì)量，對基準(zhǔn)孔必須給予修正。圓柱孔齒輪的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生產(chǎn)率高，常用于未淬硬齒輪；磨孔精度高，但生產(chǎn)率低，對于整體淬火后內(nèi)孔變形大硬度高的齒輪，或內(nèi)孔較大、厚度較薄的齒輪，則以磨孔為宜磨孔時一般以齒輪分度圓定心，這樣可使磨孔后的齒圈徑向跳動較小，對以后磨齒或珩齒有利。為提高生產(chǎn)率，有的工廠以金剛鏜代替磨孔也取得了較好的效果基本技術(shù)要求：：零件去除氧化皮。零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。去除毛刺飛邊。：經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55。零件進(jìn)行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。進(jìn)行高溫時效處理。：未注形狀公差應(yīng)符合GB118480的要求。未注長度尺寸允許偏差177。鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。：未注圓角半徑R5。未注倒角均為245176。銳角倒鈍。：各密封件裝配前必須浸透油。裝配滾動軸承允許采用機(jī)油加熱進(jìn)行熱裝，油的溫度不得超過100℃。齒輪箱裝配后應(yīng)設(shè)計和工藝規(guī)定進(jìn)行空載試驗。試驗時不應(yīng)有沖擊、噪聲，溫升和滲漏不得超過有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中。進(jìn)入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進(jìn)行裝配。零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)查。裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進(jìn)行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙?；ㄦI裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120176。、與軸承蓋在對稱于中心線90176。的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時。軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和。用定位銷固定軸瓦時，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于70%。合金軸承襯表面成黃色時不準(zhǔn)使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。：鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機(jī)械損傷等）。鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達(dá)到表面質(zhì)量要求。鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達(dá)到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。機(jī)器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達(dá)到清潔度Sa2 1/2級的要求。鑄件必須進(jìn)行水韌處理。鑄件表面應(yīng)平整，澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。：所有需要進(jìn)行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。除銹前，先用有機(jī)溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。：裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進(jìn)行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。預(yù)制完成的管子焊接部位都要進(jìn)行耐壓試驗。配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進(jìn)入，并拴標(biāo)簽。：補(bǔ)焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對補(bǔ)焊區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機(jī)械加工等方法清除。補(bǔ)焊區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。在補(bǔ)焊的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350176。C。在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。補(bǔ)焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。：每個鋼錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴(yán)重的偏折。鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。：零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。加工后的零件不允許有毛刺。精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護(hù)措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。最終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火、發(fā)藍(lán)、變色的現(xiàn)象。加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。技 術(shù) 要 求(沖壓件),.:(表面鍍鋅鈍彩:.). 技 術(shù) 要 求(鑄件)、夾渣、裂紋等缺陷.~%%d. CT6.~.,%%D. 技 術(shù) 要 求（鍛件）~R2.~%%D,鍛造公差為IT15級.,不得有折疊、裂紋等缺陷，并去飛邊.,直角處倒鈍. 技 術(shù) 要 求(活塞件),%%D.. 技 術(shù) 要 求(橡膠件).().,.%%P5.. 技 術(shù) 要 求(塑料件)...,.且不得有劃傷,刻痕等缺陷. 技 術(shù) 要 求(彈簧件):左旋.:no=12:no=10:HRC42~48.:.(俗稱發(fā)黑).鋼號加熱溫度/℃冷 卻 劑淬火后硬度（≥）/HRC15，20（滲碳后）780～800水5935870鹽水5045820～850水或鹽水50T7～T12770～800水淬或水淬油冷6020CrMnMo(滲碳后）840～860油5520Cr(滲碳后）790～820油淬或水淬油冷5520CrMnTi(滲碳后）850～870油5538CrMoAlA（滲氮后）930～950油5540Cr840～860油淬或水淬油冷5040MnVB830～850油4540CrMnMo850～870油5235CrMoSiA880～900油4535CrMo830～860油4542CrMo840～860油4545Mn2820～860油4550CrVA850～870油52CrWMn830～850硝鹽60820～840油6060Si2Mn840～870油60GCr15830～850油60GCr15SiMn820～840油605CrNiMo830～850油5265Mn790～820油553Cr2W8V1050～1100油50W18Cr4V1260～1300油或熔鹽63W6Mo5Cr4V21210～1240油或熔鹽631Cr13980～1050油352Cr13980～1050油453Cr13980～1050油474Cr13980～1050油52HT200830～870油或水淬油冷45ZG310570830～850水淬或水淬油冷50ZG340640790～810水淬或水淬油冷505CrMnMo850～870油529Mn2V790～810油609SiCr850～870油、硝鹽60Cr12980～1020油60Cr12MoV980～1020油601080～113042