【文章內容簡介】 紋的中徑和小徑。（JB393483）。 確定工序尺寸 工序尺寸一般的方法是，由表面加工的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件圖樣的要求標注,，同一邊面多次的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。當基準不重合時，毛坯尺寸應用工藝尺寸鏈解算。當各工序的基本余量和公差確定后，可按下述順序計算各工序尺寸幾毛坯尺寸。終加工（精加工）工序尺寸B3，尺寸公差T3由零件圖規(guī)定， 精加工的工序尺寸 B2=B3+Zbj3，尺寸公差為T2 半精加工的工序尺寸 B1=B2+Zbj2=B3+Zbj3+Zbj2，尺寸公差為T1 毛坯尺寸 B0=B1+Zbj3+Zbj2+Zbj1，尺寸公差為T0 加工余量為 Zb0=Zbj1+Zbj2+Zbj3 確定圓柱面的工序尺寸圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關。前面根據有關資料已查出本零件各圓柱面的總加工余量（毛坯余量），應將總加工余量分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差安加工的經濟加工精度確定。本零件各圓柱表面的加工余量、工序尺寸及公差、。 圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度 （㎜）加工表面工序雙邊余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精 um um um um um um um um um46—46— um um— 確定軸向工序尺寸 、。 確定各加工表面的工序加工余量 （㎜） 工序加工表面總加工余量工序加工余量Ⅰ122==Ⅱ313222===Ⅳ424=== 確定工序尺寸、= ㎜ =25 ㎜ =34 ㎜ =25 ㎜=++ =130++ = ㎜=++ =++ = ㎜、以及走刀路線。 = =1303425 =71 ㎜= == ㎜=+ =+ = ㎜=++ =25+=㎜=+ =+=㎜ =+ =+=㎜ 確定工序尺寸、及走刀路線= ==㎜ =+ =+= ㎜=+ =25+= ㎜=+=+= ㎜ 確定切槽的工序尺寸 切削槽達到零件圖樣的要求，該槽的中心與右端面的距離=48㎜（），切削槽達到㎜的要求。7． 確定切削用量 切削用量一般包括切削深度、進給量及切削速度三項。確定方法是先確定切削深度、進給量，再確定切削速度?，F根據《金屬機械加工工藝人員手冊》（第二版 上?？萍技墧导夹g出版社出版）確定本零件各工序的切削用量。Ⅰ粗 半精 精車左端各輪廓表面、倒角24退刀槽 加工左端各輪廓表面車圓柱面 ㎜和 ㎜，圓弧RRR5，與加工右端面的方法基本相同，只是左端少加工一段錐面。在粗加工、半精加工以及精加工所用到的切削用量、進給速度以及轉速都跟加工右端輪廓面一樣。Ⅳ 左端鉆孔 加工孔26㎜，刀具選用硬質合金鉆頭，直徑為26㎜，使用切削液為乳化液?！稒C械加工工藝手冊》1) 確定進給量，由于孔徑較大，故采用數控車床CAK6140，=～㎜/r，選擇=㎜/r。2) 鉆頭磨鈍標準及刀具壽命，～㎜，壽命為T=75 min。3) 鉆孔速度，=14，=，=0，=，= （）（m/min） = m/min ，鉆孔速度的修正系數，= = = =19 m/min =232r/min查Z535型鉆床取=195 r/min，實際切削速度為=16 r/min 。Ⅴ 擴孔 擴孔主要加工28㎜和30㎜，在前面確定刀具時有介紹?！稒C械加工工藝手冊》1) 確定進給量，根據表1072進給量為=～㎜/r，選擇=㎜/r，=47m/min。( 表3 .47)2) 擴孔鉆磨鈍標準及刀具壽命，～㎜，壽命為40min。3) 確定切削速度和轉速，由于切削條件的不同，切削速度尚需進行修正，= = 故= =42 m/min =477 r/min根據Z535型鉆床取=400 r/min，實際擴孔速度=35m/min 。Ⅵ 車內螺紋退刀槽 主要先進行鉆孔、擴孔，才能夠車內退刀槽，又由于要加工內外螺紋，所以選擇在同一車床上加工，即數控CAK6140車床。刀具為硬質合金焊接式內螺紋退刀槽。加工程度上刀具、速度等都有嚴格的要求。根據表查得速度=32 m/min，故 =339 r/min根據車床CAK6140轉速=320 r/min，實際速度為30 m/min。Ⅶ車內外螺紋及倒角 車外螺紋M463（），車內螺紋M30，粗車外螺紋時走刀次數3次，精車2次，粗車內螺紋走刀次數4次，㎜，㎜，切削速度26～43 m/min。（《機械制造工藝設計手冊》 ）1) 車內螺紋并倒角145176。，確定螺紋速度,內螺紋的螺距為=㎜，=65，T=63min，=3，車螺紋的切削速度計算公式（《金屬機械加工人員手冊》 表10154）(m/min) =