蒸壓加氣混凝土砌塊工藝設計技術(編輯修改稿)
2024-07-22 03:42 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 分布均勻，從而可提高ACB的物理力學性能。二工藝方法摻脫硫渣粉煤灰加氣混凝土制品的強度形成機理：在常壓下，石灰和水泥在澆注料漿和坯體中水化生成Ca(OH)CSH凝膠、少量的水化硫鋁酸鈣等。在熱堿激發(fā)下，少量的Si02組份開始表現(xiàn)出化學活性，與Ca(OH)2反應生成CSH凝膠，使制品坯體早期強度提高。在蒸壓養(yǎng)護過程中，由于溫度的升高，粉煤灰和脫硫渣中的Si02加速溶解，更多的SiO2與Ca(OH)2結合生成CSH (I)，水泥中的雙堿硅酸鹽也進一步結合Si02生成CSH ( I )和托勃莫來石。接著在高溫高壓的條件下，OH一離子與活性陽離子作用而使硅氧鍵、鋁氧鍵斷裂。促使粉煤灰中的SiO2和Al2O3及其他硅質(zhì)材料中的Si02組份表現(xiàn)出活性，與Ca(OH)2反應生成相應的水化產(chǎn)物，形成過飽和溶液。通過維持足夠的高溫高壓時間，以實現(xiàn)水化產(chǎn)物的成核、生成、再彼此交叉成網(wǎng)，呈現(xiàn)較強的膠凝性。隨著時間的推移，高硫型的水化硫鋁酸鈣轉化為單硫型的水化硫鋁酸鈣，然后又分解成C3AH6和水化石榴子石。由于粉煤灰和其他硅質(zhì)材料中的活性成分在高溫高壓下能較好參與生成水化產(chǎn)物的反應中，形成較多的CSH ( I )和托勃莫來石，從而可使制品具有較高的強度。脫硫渣中活性Si02的不足導致水化結晶少結晶程度低，加上高鈣高硫，其中的鈣主要為CaCO3形式，不是加氣混凝土需要的有效鈣且在水熱合成反應中基本不參與反應；CaSO3太多，由于加氣混凝土中石膏主要是起調(diào)節(jié)劑和激發(fā)劑作用，水熱合成后期主要以游離石膏形式存在，過多的CaSO3對強度不利。以上幾個因素綜合的結果導致制品的強度極低；在結合粉煤灰后，制品強度有了明顯提高，這正是由于反應充分，形成了較多的CSH (I)和結晶良好的托勃莫來石的緣故。由此可見，獲得高強度的關鍵是水化生成物的數(shù)量，水化生成物堿度和結晶度。水化物數(shù)量較少時，水化產(chǎn)物不能充分與硅質(zhì)材料顆粒連結形成堅強的整體。水化物的堿度決定水化物的晶型和膠凝性能，堿度太高，制品強度必然降低，而堿度不足對水化生成物不利。水化物的結晶度決定了水化物的膠凝性能和強度。結晶度高時，晶粒粗大而量少。結晶度較低時，晶體細小而量多，具有良好的膠結性能。常見不穩(wěn)定現(xiàn)象及原因分析：l、發(fā)氣結束前后，料漿表面局部少量冒泡。這是以石灰為主要鈣質(zhì)材料的加氣混凝土較常見的一種不穩(wěn)定現(xiàn)象。由于冒泡程度輕微，所以一般不會對澆注過程和制品性能造成明顯的危害。輕微冒泡的基本原因是料漿溫度偏高而鋁粉發(fā)氣時問偏長。由于料漿溫度高促成料漿稠化早，對氣泡膨脹形成阻礙，氣泡內(nèi)壓力過大，以至穿破氣泡壁，氣泡合并，最后沖出料漿表面層而破裂。發(fā)氣中后期大面積冒泡。這是料漿在澆注中表現(xiàn)出的嚴重質(zhì)量問題。其結果是一方面損失大量的氣泡；另一方面料漿和坯體內(nèi)部將形成大量合并氣孔。造成孔徑過大，分布不均，?？蛩膫€角還可能出現(xiàn)局部塌陷，對坯體強度和成模率都產(chǎn)生嚴重影響。大面積冒泡的主要原因是料漿稠化速度和鋁粉發(fā)氣速度嚴重不協(xié)調(diào)所致。通常都表現(xiàn)為冒泡早，冒泡快，面積大，數(shù)量多，冒泡點連續(xù)冒泡時間長，往往還伴隨著使坯體產(chǎn)生收縮或下沉。早期塌模。原因是在發(fā)氣初期，由于料漿稀，初期粘度和稠化速度不協(xié)調(diào)，極限應力增長太慢，發(fā)氣膨脹又快，料漿的支承力不夠，使料漿不能很好地保持氣泡，造成沸騰塌模。后期塌模。此現(xiàn)象一般是在發(fā)氣基本結束、料漿已經(jīng)膨脹滿模階段。原因在于水泥與石灰比例不當，一般為水泥用量不夠，造成料漿不能保持穩(wěn)定氣泡自下而上破裂合并沖出料漿表面形成沸騰塌模。不夠高。即發(fā)氣定型后，料漿沒有脹滿?？蚺黧w高度達不到規(guī)定尺寸。其原因除操作和計量失誤之外，在工藝上主要有兩種類型：一是鋁粉質(zhì)量波動；二是料漿稠化過快。前者是由于鋁粉發(fā)氣量不足引起，后者是由
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