【文章內(nèi)容簡介】 工藝路線、選擇切削方法、選擇合適刀具，及工藝參數(shù)等，而這些因素在傳統(tǒng)工藝中部能簡化處理。所以數(shù)控加工工藝和普通加工工藝相比要復(fù)雜得多，影響因素也更加的多，因此很有必要對數(shù)控編程的全過程先要進行綜合分析，然后合理安排，最后整體完善，相同的數(shù)控加工任務(wù)，可以允許有多個數(shù)控加工工藝方案，既可以選擇以加工部位作為主導(dǎo)來安排工藝，也可以選擇以加工刀具為主導(dǎo)來安排工藝。數(shù)控加工工藝的多樣化是數(shù)控加工工藝的特色，這也是與傳統(tǒng)加工工藝相比的顯著區(qū)別。 2．數(shù)控加工工藝設(shè)計要有嚴密的條理性 數(shù)控加工的自動化程度相對而言比較高，也就是說，數(shù)控加工的自適應(yīng)能力就相對較差。而數(shù)控加工的影響因素多，復(fù)雜，需要對數(shù)控加工的全過程進行思考，數(shù)控工藝設(shè)計就必須具很有條理性，也就是說，數(shù)控加工工藝的設(shè)計過程必須周密、嚴謹，沒有錯誤。 3．采用多坐標聯(lián)動自動控制加工復(fù)雜表里面 對于復(fù)雜的表面或者特殊要求的表面，數(shù)控加工與普通加工有著根本不同的方法，尤其對于曲線和曲面的加工，數(shù)控機床采用多軸聯(lián)動，其加工質(zhì)最和加工效率是無法比擬的。 4．采用先進的工藝裝備 數(shù)控加工中廣泛的采用先進的數(shù)控刀具、組合夾具等多種工藝裝備是為了滿足數(shù)控加工中高質(zhì)量、高柔性、高效率的要求。 5．工序集中由于現(xiàn)代數(shù)控機床有多種特點，例如精度高、剛性人、切削參數(shù)范圍廣、刀庫容最大及多坐標、多工位等特點。所以一次裝夾可以完成多個表面的多種加工，更甚者而言可以再工作臺上裝夾多個相同或相似的工件進行加工近而減少了加工設(shè)備、縮短工藝路線和生產(chǎn)周期、工裝工件的運輸工作量。當零件的加工質(zhì)量要求較高時，一道工序并不能滿足要求，所以通常通過集中甚至更多工序逐步達到所需求的加工質(zhì)量。通常按工序性質(zhì)的不同分為：粗加工、半精加工、精加工、光整加工，這樣是為了為保證加工質(zhì)量和合理的使用設(shè)備、人力、物力，零件的加工過程。 1．粗加工階段——主要任務(wù)是切除各表面上的大部分余量，其關(guān)鍵問題是提高其生產(chǎn)效率。 2．半精加工階段——完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準備。 3．精加工階段——保證各主要表面達到圖樣要求，其主要問題是如何保證加工質(zhì)量。 4．光整加工階段——對于表面粗糙度要求很細和尺寸精度要求很高的表面，還需要進行光整加工階段。這個階段的主要目的是提高表面質(zhì)量，一般不能用于提高形狀精度和位置精度。常用的加工方法有金剛車（鏜）、研磨、珩磨、超精加工、鏡面磨、拋光及無屑加工等。 劃分加工階段的原因： 。 粗加工時，由于加工余量大，所受的切削力、夾緊力也大，將引起較大的變形，如果不劃分階段連續(xù)進行粗精加工，上述變形來不及恢復(fù)，將影響加工精度。所以，需要劃分加工階段，使粗加工產(chǎn)生的誤差和變形，通過半精加工和精加工予以糾正，并逐步提高零件的精度和表面質(zhì)量。 。 粗加工要求采用剛性好、效率高而精度較低的機廢，精加工則要求機廢精度高。劃分加工階段后，可避免以精干粗，可以充分發(fā)揮機廢的性能，延長使用壽命。 3．便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合的更好。 粗加工后，一般要安排去應(yīng)力的時效處理，以消除內(nèi)應(yīng)力。精加工前要安排淬火等最終熱處理，其變形可以通過精加工予以消除。 4．有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷（如鑄件的砂眼氣孔等）。 粗加工時去除了加工表面的大部分余量，若發(fā)現(xiàn)了毛坯缺陷，及時予以報廢，以免繼續(xù)加工造成工時的浪費。 應(yīng)當指出：加工階段的劃分不是絕對的，必須根據(jù)工件的加工精度要求和工件的剛性來決定。一般說來，工件精度要求越高、剛性越差，劃分階段應(yīng)越細；當工件批量小、度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段：重型零件由于輸送及裝夾困難，一般在一次裝夾下完成粗精加工為了彌補不分階段廢來的弊端，常常在粗加工工步后松開工件，然后以較小的夾緊力重新夾緊，冉繼續(xù)進行精加工工步。通過采用兩種不同原則來采用工序的劃分，即工序集中原則和工序分散原則。1．工序集中原則。 工序集中原則是指在每道工序中，盡可能多包括盡可能多的加工內(nèi)容，為了使工序的總數(shù)減少。工序集中原則的優(yōu)點很多，例如：減少工序數(shù)目，縮短工序路線，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作：減少工件裝夾次數(shù)，不僅保證了各加工表面間的相互位置精度，而且減少了夾具數(shù)量和裝夾工件的輔助時問；有利于采用高效的專用設(shè)備和數(shù)控機床，提高生產(chǎn)效率；減少機床數(shù)量、操作工人數(shù)和占地面積。但專用設(shè)備和工藝裝備也有其缺點，如：調(diào)整維修比較麻煩、投資大、生產(chǎn)準備周期較長，不利于轉(zhuǎn)產(chǎn)。 。 加工工序分散就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進行，每道工序的加工內(nèi)容很少。采用工序序分散原則的優(yōu)點很多，例如：加工設(shè)備和工藝裝備結(jié)構(gòu)較為簡單，維修方便，操作簡單，轉(zhuǎn)產(chǎn)容易，更加合理的選擇的切削用量，減少機動時問。但是工藝路線較長．設(shè)備及工人人數(shù)多，占地面積相對而言比較大。在數(shù)控機床上加工的零件，一般按工序集中的原則劃分工序，劃分的方法有以下幾種：1．按所使用刀具劃分。以同一把刀具完成的工藝過程作為一道工序，這種劃分方法適用于工件的待加工表面較多的情形。加工中心常采用這種方法完成。2．按工件安裝次數(shù)劃分。以零件一次裝夾能夠完成的工藝過程作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容不多的零件，在保證零件加工質(zhì)量的前提下，一次裝夾完成全部的加工內(nèi)容。3．按粗精加工劃分。根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等諸多因素來劃分工序時，可以按照粗，精加工分開的原則來劃分工序，即先粗加工，后精加工。 4．按加工部位劃分。 將完成相同型面的那一部分工藝過程作為一道工序。對于加工表面多而且比較復(fù)雜的零件，應(yīng)合理安排數(shù)控加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序問的銜接問題。： 在安排加工順序時一般應(yīng)遵循以下原則： l．先基準面后其它。 應(yīng)首先安排被選作精基準的表面的加工，再以加工出的精基準為定位基準，安排其它表面的加工，該原則還有另外一層意思，是指精加工前應(yīng)先修一下精基準。例如，精度要求高的軸類零件，第一道加工工序就是以外圓面為粗基準加工兩端面及頂尖孔，再以頂尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工開始前首先要修整頂尖孔，以提高軸在精加工時的定位精度，然后再安排各外圓面的精加工。 2．先粗后精。 這是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 3．先主后次。主要表面一般指零件上的設(shè)計基準面和重要工作面。這些表面是決定零件質(zhì)量的主要因素，對其進行加工是工藝過程的主要內(nèi)容，因而在確定加工順序時，要首先考慮加工主要表面的工序安排，以保證主要表面的加工精度。在安攤好主要表面加工順序后，常常從加工的方便與經(jīng)濟角度出發(fā)，安排次要表面的加工。這主要是指箱體和支架類零件的加工而言。一般這類零件上既有平面，又有孔或孔系，這時應(yīng)先將平面（通常是裝配基準）加工出來，再以平面為基準加上孔或孔系。此外，在毛坯面上鉆孔或鏜孔，容易使鉆頭引偏或打刀。此時也應(yīng)先加工面，再加工孔，以避免上述情況的發(fā)生。粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求：1．保證各重要支承孔的加工余最均勻。2．保證裝入箱體的零件與箱壁有一定的間隙。3．要求工件加工表面與不加工表面有一定的位置精度。選擇原則如下：1．相互位置要求原則。選取與加工表面相互精度要求較高的不加工面作為粗基準，以保證不加工面與加工面的位置要求。2．加工余量合理分配原則。對所有加工面都需要加工的零件，應(yīng)該按加工余量最小的找正，這樣不會因為位置偏移太小的部位加工不出來。3．重要表面原則。為保證重要表面的加工余景，應(yīng)選擇重要表面作為粗基準4．不重復(fù)使用原則。粗基準未經(jīng)加工，表面精度較低，二次安裝，位置不一樣，所以一般才不重復(fù)使用。為了滿足上述要求，應(yīng)選擇變速箱的主要支承孔作為主要基準。即以變速箱箱體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后在用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余最一定是均勻的。由于孔的位置，與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就問接保證了孔與箱壁的相對位置。 從保證箱體孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置。精基準的選擇應(yīng)能保證變速箱箱體在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從變速箱箱體零