【文章內容簡介】 若有空鼓現(xiàn)象，全面鑿除。根據(jù)測量結果對法線方向誤差在+5cm以上的擠壓墻打鑿處理，對低于5cm的部位進行砂漿補填，對于每層擠壓墻搭接處出現(xiàn)的錯臺必須削除，砂漿抹平，經質檢員和監(jiān)理工程師驗收合格后，方可進行下一道施工工序。⑸ 乳化瀝青固坡面板混凝土澆筑前，擠壓式混凝土邊墻經過坡面修整及脫空檢查后，用高壓風槍將擠壓墻表面清理干凈，并保持與噴涂工作面10～15m距離，以減少吹面后的塵土將瀝青面二次污染，由上而下（壩頂向下）、由壩左到壩右依次噴涂，噴涂厚度符合設計要求。乳化瀝青桶放置于坡面小車，以保證瀝青供應量和噴涂質量。噴涂范圍以倉號為單位，～，噴嘴呈S型噴涂，～，～，不能出現(xiàn)漏噴、淌油、花白現(xiàn)象。乳化瀝青使用前在壩頂?shù)臑r青桶內攪拌均勻，無凝塊。⑹ 面板垂直縫及周邊縫砂漿條帶施工垂直縫砂漿條帶按照設計尺寸和施工需要（， ）對擠壓墻混凝土坡面進行M20砂漿墊層鋪筑。止水下部墊層砂漿施工方法：先測量放出面板分縫線，并隔6～8m豎直打一鋼筋樁，測出該點基礎相對高程，測量控制鋪筑部位高程及砂漿攤鋪厚度符合設計線，其允許偏差為177。5mm，表面平整度用2m直尺檢查，不大于2mm。質量辦三檢人員復檢合格后請監(jiān)理驗收。保證止水放置平順，便于側模安裝和滑模施工。砂漿攤鋪后，用木板刮平、找平，隨后用鐵模壓光，砂漿鋪平后，立即覆蓋塑料薄膜加保溫被養(yǎng)護。對在擠壓邊墻施工時完成的周邊縫砂漿墊層及銅止水仔細檢查，包括孔眼、裂紋、變形及銅止水鼻腔內填充物的檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷立即處理，并對缺陷情況、處理措施、處理效果作好詳細記錄。 面板垂直縫底部止水安裝面板鋼筋制安完成后，方可進行鋼筋底部銅止水的安裝。用壓延機壓制成型的銅止水由專業(yè)技術工人進行雙面焊接，搭接長度不小于20mm。圖62 銅止水壓延機及銅止水制作圖⑴ 銅止水片加工在鋼筋安裝好后，將銅止水壓延機放置在壩頂面板砂漿條帶的中心位置上，銅帶固定于壓延機后的簡易鋼輪上，銅帶經過壓延機后經過人工倒運進入至鋼筋下部，以減少銅帶的焊接次數(shù)和搬運次數(shù)，保證施工質 量。施工時，根據(jù)需要長度連續(xù)進行現(xiàn)場冷擠壓法壓制，因長度過大發(fā)生扭曲變形時，現(xiàn)場調整壓制止水長度。成型后的止水片應指定專人檢查，表面應平整光滑，不得有機械加工引起的裂紋、孔洞等損傷。成型后的銅止水片，在搬運和安裝時，應避免扭曲變形或其他損壞。加工的止水片尺寸誤差應符合表61要求：止水片（帶）制作及安裝允許偏差表表61項 目允許偏差mm銅止水片PVC止水帶或橡膠止水帶制作（成型）偏差寬 度177。5177。5鼻子或立腿高度177。3177。5中心部分直徑177。2安 裝 偏 差中心線與設計線偏差177。5177。5兩側平段傾斜偏差177。5177。10⑵ 銅止水片安裝及焊接① 安裝前對其表面浮皮、銹污、油澤等清除干凈，檢查和校正加工缺陷。② 安裝前對縫表面進行清理，清理完畢對垂直縫進行測量放線，放出中線及止水兩側邊線并進行明顯標記。③ 鋪設6mm厚PVC墊片，鋪設要平順對中，PVC墊片應平鋪或黏貼在砂漿墊或瀝青墊上不得有褶曲和脫空，并在墊片上標注中線位置。同時檢查銅止水鼻腔，嚴禁鼻腔內有異物，然后填塞φ12氯丁橡膠棒，用橡膠錘擠壓密實，并在鼻腔內填滿聚乙烯閉孔泡沫板，底部用膠帶封口，與止水表面齊平，防止砂漿等進入鼻腔，使銅止水有足夠的自由變形能力。④ 對準邊線，使銅止水嚴格就位，偏差應符合止水片（帶）制作及安裝允許偏差表規(guī)定。用瀝青條封閉銅止水立腿與橡膠墊片的縫隙，防止混凝土砂漿等異物侵入其間。⑤ 在止水翼沿粘結設計要求6mm厚SR止水條。⑥ 銅止水采用雙面焊，搭接長度不小于20mm。如確因條件所限搭接焊接不易進行雙面焊接時，可采用采用搭接焊接，搭接長度應大于50mm，或采用綁焊，即用相同止水片形狀和寬度不小于20cm貼片，對稱焊接在接縫兩側的止水片上；銅止水片焊接采用黃銅焊條乙炔氣焊，焊接接頭應表面光滑、無孔洞和縫隙、不滲水，并采用煤油或柴油做滲透試驗檢驗。⑦ 銅止水片安裝后，應用模板夾緊等措施固定牢靠，使鼻子的位置符合設計要求，其誤差符合止水片（帶）制作及安裝允許偏差表的規(guī)定。⑧ 周邊縫、壓性垂直縫聚乙烯閉孔泡沫板采用黏貼固定。⑨ 為防止混凝土澆筑過程中混凝土或混凝土砂漿從銅止水翼緣進入止水 “鼻腔”，用“L”型或“T”型鋼筋將翼緣壓在墊層上，鋼筋與上部面板鋼筋網點焊牢固。 鋼筋安裝面板鋼筋連接采用剝肋滾壓直螺紋套筒連接技術，Ⅰ，場地需用面積較小，而且可以扎捆堆存，既不影響壩面交通，又便于施工，可以減少運輸鋼筋時間。除需要彎曲加工在加工場機械加工成型，施工時用16t吊車放置在坡面鋼筋小車上運至工作面，然后自下而上依次進行鋼筋等強直螺紋連接。㈠ 鋼筋加工鋼筋在后方加工廠加工，鋼筋加工廠用鋼筋剪切機和鋼筋彎曲機進行加工，加工前嚴格按照設計圖紙下料。鋼筋的連接時，采用手工電弧焊或剝肋滾壓直螺紋套筒。鋼筋加工完畢經檢查驗收合格后，根據(jù)其使用部位的不同，分別進行編號、分類、掛牌堆置在倉庫（棚）內。露天堆放的鋼筋應墊高遮蓋，做好防雨、防潮、除銹等工作。㈡ 鋼筋運輸加工成形的鋼筋采用汽車運輸，8t吊車吊裝。運輸過程中為了防止鋼筋變形，鋼筋運至現(xiàn)場后由吊車或鋼筋運輸小車運至施工作業(yè)面。㈢ 鋼筋安裝與焊接鋼筋制安時水平筋在上，縱向鋼筋在下，架立筋棋盤格狀布置，頂部采用拉線控制設計高程。鋼筋安裝施工工序為：測量放點→制作架立筋→鋼筋綁扎焊接→依據(jù)圖紙檢查鋼筋根數(shù)、間距、型號→驗收。安裝鋼筋時首先在坡面布置架立筋，架立筋用Φ25mm螺紋鋼，打入擠壓邊墻40cm，按總量的50%布置，其余用板凳筋作架立筋支撐鋼筋。并在架立筋上標出鋼筋綁扎的設計位置。然后將壩面上加工合格的鋼筋按編號順序用鋼筋臺車水平運至施工倉位，根據(jù)間距在架立筋上劃線標識，之后將加工好的鋼筋按所劃線位進行人工綁扎。鋼筋安裝的位置、間距、保護層及各部分鋼筋尺寸，嚴格按施工詳圖和有關設計文件進行施工。安裝后的鋼筋加固牢靠，且在混凝土澆筑過程中安排專人看護經常檢查，防止鋼筋移位和變形。面板鋼筋安裝時，采用板凳筋做架立筋。混凝土澆筑時，~，便于滑模施工?，F(xiàn)場鋼筋采用手工電弧焊焊接和剝肋滾壓直螺紋套筒連接，對于有條件地方，優(yōu)先使用剝肋滾壓直螺紋套筒連接。采用剝肋滾壓直螺紋套筒連接工藝時，將連接材料、施工工藝、連接方法等報經監(jiān)理工程師審批，并進行接頭工藝實驗，合格后用于現(xiàn)場施工。現(xiàn)場鋼筋連接時，對于直徑＜25mm的鋼筋，采用搭接焊焊接，對于直徑≥25mm的鋼筋，采用剝肋滾壓直螺紋套筒連接。鋼筋用J506電焊條焊接，施焊焊工均持有相應電焊合格證件。鋼筋焊接時單面焊縫長度不小于鋼筋直徑的10d。鋼筋接頭分散布置，配置在同一斷面內的受力鋼筋，其接頭截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率，電弧焊和機械連接接頭在受彎構件的受拉區(qū)不超過50%，綁扎接頭在構件的受拉區(qū)不超過25%，在受壓區(qū)中不超過50%?？v向鋼筋連接采用加工成型的直螺紋套筒連接，縱橫鋼筋交叉點采用梅花型綁扎。局部采用搭接焊時，采用單面焊，長度按不小于10d控制。每一工作面布置兩臺電焊機，由3噸卷揚機牽引坡面小車進行施工。 側模制安㈠ 側模為木模定型模板，有以下幾種結構型式：⑴ 側模模板，寬度為漸變尺寸，每澆筑塊左、右為一套，計劃加工1672m。⑵ 連接模板即周邊縫與垂直縫之間的模板，寬度為漸變尺寸，每塊模板加工長度現(xiàn)場實際尺寸確定。⑶ 壩頂端頭模（水平縫）為木模板（有一道銅止水），厚5cm，計劃加工五套，共計60m。㈡ 側模制作制作時，每塊模板豎向用∠50505mm角鋼整體加固，共設兩道，每道角鋼（內外）上、下部設有螺栓穿孔共計10套螺栓拉錨桿組件，模板頂面安裝∠50505mm角鋼作為滑模運行軌道，滑模軌道采用木螺絲固定，角鋼軌道與側面加固角鋼螺栓連接，每塊模板接頭，設置相鄰模板聯(lián)接板，加工后標識編號，如圖63，側模結構圖。圖63 側模結構圖每塊模板用兩個三角架（∠50505mm）固定，每個三角架側面設三道(或兩道)螺栓穿孔，孔位與模板孔相對應。三角架底部設兩個Ф22mm固定鋼釬穿孔，加工好后標識編號。垂直縫和周邊縫“V”型槽模板采用木模板，每節(jié)長度按設計尺寸加工。㈢ 模板安裝側模安裝在垂直縫底止水安裝完成后進行，每一塊面板模板安裝分三角塊起始部分和全斷面兩部分同時進行。安裝前模板表面涂刷脫模劑。側模安裝時，在倉面兩側布設坡面小車，3t卷揚機牽引運輸材料。側模安裝按照編號自下而上的順序進行，依據(jù)分縫設計線和測量放線，安裝模板，對號入座，模板與固定三角架底部加楔調整，然后將三角架用Ф22mm長35cm鋼釬固定于擠壓邊墻面（采用沖擊鉆引孔）。連接模板和端頭模板根據(jù)現(xiàn)場情況適當調整。當該垂直縫模板初步安裝完成后，用連接螺栓外螺母調整位置及垂直度，并配合測量校核模板上平面，達到位置準確、上面平順、牢固可靠。垂直縫和周邊縫“V”型槽模板，I序塊安裝時按設計位置用釘子固定于側模板上。II序塊安裝時按設計位置用水泥釘子固定于I序塊混凝土上，隨抹面隨拆除，拆除后立即修整成設計槽形。模板安裝偏差要求：偏離設計線177。3mm，不垂直度177。3mm，用2m長的直尺檢查最大偏差177。5mm。 滑模加工無軌滑模為鋼性結構，滑模上、下各設兩個吊環(huán)，以確保安放位置準確，保證滑模提升到位，并在滑模后部設2個活動式工作平臺(一個作為1次收面平臺，另一個作為2次收面平臺)。依據(jù)面板混凝土澆筑強度。圖64 滑模結構側視圖滑模制作需要注意的問題：⑴ 滑模制作成后，需要進行擾度檢測，避免擾度過大在混凝土面形成凸面，養(yǎng)護水集中在中間流淌，兩側混凝土面程干面；⑵ 滑模頂部兩端及中間部位設置各設置400W照明燈；⑶ 模板設置掛鉤與面板鋼筋連接，防止壩頂卷揚機剎閘失靈時墜落；⑷ 在模板前沿標志每個混凝土工振搗的責任區(qū)。 面板混凝土施工面板混凝土施工計劃每天2個工作面兩大班平行作業(yè)，考慮到工期原因2滑模先進行中間面板F9~F25共計17塊面板施工；然后1滑模進行左岸F1~F8及F35面板施工；2滑模進行F26~F34面板施工。⑴ 混凝土檢驗和試驗由項目部質檢員在拌合站配合業(yè)主或監(jiān)理進行取樣檢測，同時安排專人在出機口和倉面取樣，依據(jù)DL/T51442001規(guī)定出機口坍落度每2h測一次，含氣量每4h測一次，目測檢查塌落度過大或過小時隨時抽檢，并且滑模前倉面混凝土塌落度可每班測兩次。每班在機口坍落度至少取樣4次，拌合物的溫度、氣溫每4h檢測1次。對應倉面各檢測一次坍落度和溫度?；炷翝仓^程中，根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)及時與混凝土拌合站溝通，調整混凝土施工配合比，使混凝土出機口塌落度控制在3～5cm之內，從原材料上保證澆筑質量和澆筑速度。⑵ 滑模就位及溜槽搭設滑模設計尺寸為1401400cm由兩節(jié)140700cm組成。左、右岸三角區(qū)滑模采用單節(jié)滑模即可。待側模和鋼筋安裝完成且經監(jiān)理工程師驗收合格后，滑模用水平臺車運輸至工作面，也可用16t吊車吊裝就位，并及時加載配重約2t（1），、7m無軌滑模用2臺5t卷揚機牽引點在滑模兩側，牽引滑模緩慢平穩(wěn)下滑至倉面起始點，經檢查滑模和側模安全無誤后方可投入混凝土澆筑?；０惭b前，需對滑模板面清理干凈，無凝固的混凝土、水泥漿等，以保證混凝土表面的平整度。，長度220m，卷揚機底座為鋼結構，5t倒鏈緊固。圖65 三角區(qū)滑模就位現(xiàn)場施工圖在滑模下滑時，將溜槽堆放在滑模的工作平臺上，邊下滑邊安裝，滑模上堆放溜槽不得大于100節(jié)，不足部分用側模小車以每次不大于40節(jié)進行補充。，溜槽與溜槽連接采用掛鉤連接。為保證溜槽順直，溜槽加固采用10鉛絲斜拉在鋼筋網上，溜槽搭設必須順直，加固牢靠，溜槽上采用EPE材料遮蓋防護，防止溜槽內飛石和遮陽，～（），以便監(jiān)測混凝土輸送情況。圖66 溜槽結構平面示意圖⑶ 卷揚機安裝及固定，在壩體填筑中預埋φ25錨固鋼筋，（每條板間縫一根），伸出頭設置鋼筋環(huán)，用于連接卷揚機后部的安全鋼絲繩。安裝卷揚機時，安裝高度可適當調整卷揚機支架的上下游距離，牽引鋼絲繩和坡面平行。卷揚機設置在面板垂直縫位置，卷揚機由[20cm寬槽鋼框架固定在配重支架上，用螺栓連接，配重為混凝土塊，由8t吊車進行吊裝；卷揚機配重支架后部采用Ф19鋼絲繩同壩后坡面露出的錨固鋼筋環(huán)連接，將卷揚機連接牢固，為了使壩頂交通順暢，采用10號槽鋼倒扣于鋼絲繩上作為保護。⑷ 混凝土運輸采用3t工程車至壩頂倉面。根據(jù)施工工藝要求，～，3t工程運輸車滿足運輸要求。設專職的混凝土運輸調度，合理安排車輛，協(xié)調壩面交通，從混凝土拌和開始至工作面的運輸時間控制在30min以內。由于壩頂空間有限，且壩頂場地經固定式卷揚機及部分材料占用后，可利用的空間在37范圍內，所以，保證運輸交通安全是關鍵，因此，在面板混凝土施工時，我部安排專人指揮交通，除施工車輛外，任何車輛均不得進入施工區(qū)域內，同時在左岸壩頂單獨設立了非施工車輛停車區(qū)，以保證交通安全通暢，另，對混凝土運輸車的車速也進行了控制，以免出現(xiàn)交通安全事故。⑸ 混凝土入倉根據(jù)混凝土入倉方式、布料、振搗等要求，在每塊面板上部布置兩道主溜槽，（左右岸三角塊FF35面板上部布置一道主溜槽，）在每道主溜槽下端設兩道分流槽，在混凝土下滑過程中，將溜槽尾端左、右擺動，避免槽尾端混凝土堆積過多而給平倉振搗帶來困難。同時在混凝土澆筑前先對溜槽用同標號的砂漿進行濕潤，周邊縫澆筑時水泥砂漿要覆蓋周邊縫銅止水周邊。采用EPE卷材對溜槽進行封閉遮陽、防飛石覆蓋，彌補溜槽入倉的缺陷。溜槽分段系在鋼筋網上，上接集料斗，～，溜槽安放做到平直。周邊縫澆筑時水泥砂漿要覆蓋周邊縫銅止水周邊。⑹ 混凝土平倉及振搗每一層混凝土入倉后人工平倉，使每車混凝土在倉面上均勻分布，每層布料厚度應為25cm30cm，嚴禁出現(xiàn)骨料集中現(xiàn)象，并及時振搗?；Ｉ现虚g配置4支80插入式振搗器、兩側配置2臺Ф50mm插入式振搗器，滑模前沿標志每個混凝土振搗的責任區(qū)，劃段專人負責。Ф30mm振搗器負責止水部位的混凝