【文章內(nèi)容簡介】 推出，結構簡單，節(jié)省模具材料。推桿用TBA, T10A，也有用65Mn和中碳鋼制造，本設計采用T8A材料。整體淬火或工作段局部淬火HRC50~55。，以防止與孔咬合。 推桿 脫模力計算脫模力是注塑件通常從動模邊的主型芯上分離時所需施加的外力。它包括型芯包緊力、真空吸力、粘附力和脫模機構本身的運動阻力。包緊力是指塑件在冷卻固化中，因體積收縮而產(chǎn)生的對型芯的包緊。真空吸力是指閉式殼類塑件，脫模中塑件與型芯間形成真空腔，與大氣壓的壓差產(chǎn)生的阻力。粘附力是指脫模時，塑料件表面與模具鋼材表面的吸附。脫模力計算 （）式中： ——脫模力——脫模斜度，——塑件對鋼的摩擦系數(shù)，——塑件包絡型芯的面積；——塑件對型芯單位面積的包緊力，一般情況下，模外冷卻的塑件，取；模內(nèi)冷卻的塑件，取。計算： Ft= 注射機參數(shù)校核1）最大注射量的校核注塑機的最大注塑量應大于制品的重量或體積（由于本設計是熱流道系統(tǒng)，不包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在注塑機電最大注塑量的80%。所以，選用的注塑機最大注塑量應 （）式中：——注塑機的最大注塑量，單位cm3?！芗捏w積，單位cm3?！⑸錂C最大利用系數(shù)?！颓粩?shù)故，滿足要求。2）鎖模力校核 （）式中：——注射壓力，查表可知?。弧芗诜中兔嫔系耐队懊娣e（），；——注射機額定鎖模力，查表可知ZX4000/8000型注射機鎖模力為8000KN。計算： 選定的注塑機為：8000（KN），滿足要求。3）模具與注射機安裝部分相關尺寸校核（1）模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相適合，即模具長寬≤拉桿面積。模具的長寬為22251200＜注塑機拉桿的間距25001300。（2）模具閉合高度校核 ( )模具實際厚度H模=2225mm；注塑機最大模厚為=3000mm，最小厚度為=2000mm。故，滿足要求。4）開模行程校核開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程。該模具為雙層單分型面注射模具，開模行程按下式校核： （）式中： ——型芯高度+35；——塑件高度。故，滿足要求。綜上所述，所選注射機滿足要求。 本章小結本章對塑件進行了結構和工藝分析，明確制品設計要求和材料工藝性能，計算制品的體積，選擇注射機，確定分型面和型腔型芯的結構，并詳細計算型腔型芯成型尺寸、型腔側壁和底板的最小厚度，確定推出系統(tǒng)的結構，計算脫模力。本章確定模具各部分的結構，為UG進行模具設計提供理論依據(jù)，并采用Moldflow軟件對澆注系統(tǒng)進行了設計和分析，最終確定澆道結構、分流道的截面尺寸、澆口的形式和位置，充分體現(xiàn)了現(xiàn)代分析軟件的強大功能。16第三章 基于Moldflow軟件平臺的注塑流動分析 網(wǎng)格化產(chǎn)品第一步：導入模型在工具欄上單擊【導入模型】圖標，打開【導入】對話框。 【導入】對話框選擇點dian qi hou ke ，單擊【打開】按鈕，選擇雙層面網(wǎng)格類型，單位為毫米。 【導入】對話框單擊【確定】按鈕，輸入工程名稱為“電器后殼體”。單擊【確定】按鈕模型被導入。工程管理視窗出現(xiàn)后殼工程，方案任務視窗中列出了默認的分析任務和初始設置。 創(chuàng)建工程 電器后殼體模型 工程管理視窗 方案任務視窗第二步：網(wǎng)格劃分雙擊方案任務視窗中的按鈕，選擇全局網(wǎng)格邊長為15mm。 “網(wǎng)格定義”信息 網(wǎng)格模型第三步：網(wǎng)格狀態(tài)統(tǒng)計從菜單欄中點擊【網(wǎng)格】→【網(wǎng)格統(tǒng)計】。 【網(wǎng)格統(tǒng)計】對話框網(wǎng)格統(tǒng)計信息顯示連通區(qū)域為1，自由邊為0，～，%等信息。在雙層面表面模型做翹曲或者冷卻分析時，縱橫比一般推薦范圍為10～20，模型匹配百分比要大于85%，計算才能順利進行且結果精度較高。因此，該模型現(xiàn)在需要對其縱橫比做出調(diào)整。第四步：縱橫比處理選擇【網(wǎng)格】→【網(wǎng)格工具】→【修改縱橫比】命令，“工具”“修改縱橫比”定義信息。在【目標最大縱橫比】文本框中輸入用戶所需的數(shù)值。 修改縱橫比單擊【應用】按鈕，信息欄會顯示已編輯單元的個數(shù)。 修改縱橫比信息再選擇【網(wǎng)格】→【網(wǎng)格診斷】→【縱橫比診斷】命令，“工具”。單擊【顯示】按鈕。 縱橫比診斷 縱橫比診斷結果明顯縱橫比有所下降，但是最大縱橫比還是不能滿足分析要求。所以，要對縱橫比進行更進一步的修改。具體修改在此不再贅述。 縱橫比修改實例降低縱橫比的方法有很多種，在本設計中主要應用了【交換邊】、【合并節(jié)點】、【移動節(jié)點】等方式。修改縱橫比完成以沒有紅色指引線為準，當所有的紅色指引線都沒有的時候，就表示縱橫比修改完畢，可以進行再次網(wǎng)格統(tǒng)計來確定。至此，網(wǎng)格化完成。 縱橫比再診斷 再網(wǎng)格統(tǒng)計 材料選擇和澆口分析第一步：材料選擇雙擊方案視圖框中的按鈕，【材料選擇】對話框。點擊【細節(jié)】查看材料屬性，本設計材料選用ABS。 材料選擇 材料部分細節(jié)第二步：設置分析類型雙擊方案視圖框中的命令，【選擇分析順序】對話框，選擇其中的澆口位置一項，單擊【確定】。，即【充填】會變成【澆口位置】，點擊【開始分析】按鈕，系統(tǒng)自動分析最佳澆口位置，澆口位置在N2544節(jié)點附近。 【選擇分析順序】對話框 方案視圖框的變化 澆口位置分析結果。 最佳澆口位置 創(chuàng)建澆注系統(tǒng)第一步：創(chuàng)建雙層一模兩穴由于本設計設計的是疊層式模具，單層為一模兩穴。所以在此要創(chuàng)建雙層一模兩穴。選擇【建?！俊疽苿?復制】→【平移】命令，“工具”頁面顯示“平移”定義信息?？蜻x整個模型，此時在【選擇】文本框中出現(xiàn)模型所有節(jié)點，在【矢量】文本框中輸入（300,0,0），單擊【應用】按鈕，整個模型完成朝X負方向移動300mm的動作。同理，【建?！俊疽苿?復制】→【鏡像】來完成雙層一模兩穴的創(chuàng)建。 “平移”定義 信息 雙層一模兩穴創(chuàng)建完成第二步：創(chuàng)建澆注系統(tǒng)雙層一模兩穴創(chuàng)建完成后，利用向?qū)?chuàng)建澆注系統(tǒng)。選擇【建模】→【流道系統(tǒng)向?qū)А棵?，系統(tǒng)彈出【流道系統(tǒng)向?qū)А繉υ捒?。【流道系統(tǒng)向?qū)А繉υ捒蚪?jīng)過反復試驗，用流道系統(tǒng)向?qū)ё龅貌坏轿覀兿胍臐沧⑾到y(tǒng)，所以在本設計中采用手動設計澆注系統(tǒng)。 最終澆注系統(tǒng) 加載完澆注系統(tǒng)的模型 創(chuàng)建冷卻系統(tǒng)由于制件表面是曲面，為了得到更好的冷卻效果，在本設計中，我們采用手動創(chuàng)建冷卻系統(tǒng)。 創(chuàng)建完畢的冷卻水道。 設定冷卻液入口 對產(chǎn)品進行充填分析充填分析是模擬塑料從注塑開始到模腔被填滿的整個過程，預測制品在模腔中的充填行為。模擬結果包括充填時間、壓力、流動前沿溫度、分子趨向、剪切速率、氣穴、熔接痕等。在對產(chǎn)品進行充填分析時，需要改變【設置分析順序】中的內(nèi)容為充填。 充填方案視圖框從視圖框中可以看見沒有設定注射位置。 設定注射位置顯示雙擊【工藝設置】按鈕，彈出工藝設置對話框，將模具溫度設置為90℃。 工藝設置向?qū)Х治鲋?，分析日志中提示有短射現(xiàn)象。 提示短射 模型中的短射 翹曲分析對產(chǎn)品進行翹曲分析注塑制品翹曲變形是指注塑制品的形狀偏離了模具型腔的形狀，它是塑料制品常見的缺陷之一。隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，人們對塑料制品的外觀和使用性能要求越來越高，翹曲變形程度作為評定產(chǎn)品質(zhì)量的重要指標之一也越來越多地受到模具設計者的關注與重視。在對產(chǎn)品進行充填分析時，需要改變【設置分析順序】中的內(nèi)容為【冷卻+填充+保壓+翹曲】。 翹曲分析圖例 評價分析及澆注系統(tǒng)的最終設計從以上的分析可以看出，現(xiàn)行的澆注系統(tǒng)存在著很大的問題，主要原因經(jīng)分析有一下幾點：l 澆注系統(tǒng)沒有設計成平衡的澆注系統(tǒng)，所以在充填的時候，很難保證每個制件都在同一時間充填完成；l 在分析的過程中，沒有合適的注射成型機可供選擇，導致注射量不足，無法將模具型腔填滿；l 注射壓力不足；l 模具溫度設置不合理，ABS材料是一種粘度很高的材料，在成型過程中需要的較高的模具溫度來完成充填。根據(jù)上面提到的幾點因素，現(xiàn)在我將其設計為單層一模二穴，澆注系統(tǒng)流道直徑均為。 流道 本章小結采用Moldflow軟件做模流分析在過程中，我總結一些在設計注射模具時需要注意的事項。首先，要對制件進行工藝分析，即在本章中的前處理部分，在這一部分我們要做的很細致，特別是網(wǎng)格的劃分與網(wǎng)格處理，一定要達到要求之后才能繼續(xù)接下來的步驟，否則后續(xù)分析很有可能可靠性不高甚至無法分析，這樣就失去了分析本身的意義；其次，通過澆口位置分析確定澆口位置，我個人認為這應該是一個反復的過程，我們應該用多次不同程度的網(wǎng)格劃分來確定多個系統(tǒng)分析出來的澆口位置，最終以一個比較合適的位置來作為澆口位置，這樣可以最大化的接近最佳澆口位置；再次，冷卻系統(tǒng)的創(chuàng)建一定要滿足冷卻效果均勻和快速開模的要求，所以我們最好是采用手動創(chuàng)建以達到最佳冷卻效果；最后，成型工藝的設置一定要按照要求來做，才能達到我們想要的分析結果，這也是整個分析過程中的最后一步，特別是注射機的選擇，注射時間的定制，以及模具溫度的