【文章內(nèi)容簡介】 電流(A) 315 400 50010電流調(diào)節(jié)范圍(A) 50315 50400 50500額定空載電(V) 75 75 75額定負載持續(xù)(%) 60 60 60過熱保護( ℃ ) 65 65 65工作周期(min) 10 10 10效率(%) 90 90 90功率因素(%) 8592 8592 8592絕緣等級 F F F外殼防護等級 IP21 IP21 IP21冷卻方式 強制冷風 強制冷風 強制冷風外型尺寸(mm) IP21 IP21 IP21 重量(kg) 23 23 28圖 33 焊機 AKH315A/B 焊接技術參數(shù)及焊條的選擇方法焊接技術參數(shù)及焊條的選擇方法的主要內(nèi)容包括：焊條的選擇及應考慮的事項、焊接參數(shù)選擇、焊接電流的選擇，電弧電壓的選擇。做好這些內(nèi)容的選擇與考慮是決定焊接工件質(zhì)量的關鍵 焊條的選擇方法焊條就是涂有藥皮的供焊條電弧焊使用的熔化電極。它是由藥皮和焊芯兩部分組成。在焊條前端藥皮有 45176。左右的倒角，這是為了便于引弧。在尾部有一段裸焊芯，11約占焊條總長 1／16，便于焊鉗夾持并有利于導電。焊條的直徑(個實際上是指焊芯直徑)通常為 2．3．2 或 5 或 6mm 等幾種規(guī)格，常用的是個 3．中 令 5 三種，其長度“L”一般在 250～450mm 之間。焊條中被藥皮包覆的金屬芯稱為焊芯。焊芯一般是一根具有一定長度及直徑的鋼絲。焊接時，焊芯有兩個作用：一是傳導焊接電流，產(chǎn)生電弧把電能轉(zhuǎn)換成熱能，二是焊芯本身熔化作為填充金屬與液體母材金屬熔合形成焊縫。 焊條組成示意圖1—焊芯 2—藥皮 3—夾持端 4—引弧端焊條焊接時，焊芯金屬占整個焊縫金屬的一部分。所以焊芯的化學成分，直接影響焊縫的質(zhì)量。因此，作為焊條芯用的鋼絲都單獨規(guī)定了它的牌號與成分。如果用于埋弧自動焊、電渣焊、氣體保護焊、氣焊等熔焊方法作填充金屬時，則稱為焊絲。在焊接過程中，要保證電弧能正常、穩(wěn)定地燃燒，除陰極發(fā)射電子外，還必須使電弧空間的氣體易電離，氣體越易電離，氣體導電性越好，電弧燃燒越穩(wěn)定。為此，在藥皮中加入低電離電位的物質(zhì)，來提高電弧燃燒的穩(wěn)定性。（1）考慮焊件的機械性能、化學成分 ①低碳鋼、中碳鋼和低合金鋼可按其強度等級來選用相應強度的焊條，如在焊接結構剛性大，受力情況復雜時，應選用比鋼材強度低一級的焊條。這樣，焊后可保證焊縫既有一定的強度，又能得到滿意的塑性以避免因結構剛性過大而使焊縫撕裂。但遇到焊后要進行回火處理的焊件，則應防止焊縫強度過低和焊縫中應有的合金元素含量達不到要求。②在焊條的強度確定后再決定選用酸性還是堿性焊條時，主要取決于焊接結構具體形狀的復雜性，鋼材厚度的大小(即剛性的大小)，焊件載荷的情況(靜載還是動載)和鋼材的抗裂性以及得到直流電源的難易等。一般來說，對于塑性、沖擊韌性和抗裂性能要求較高，低溫條件下工作的焊縫都應選用堿性焊條。當受某種條件限制而無法12清理低碳鋼焊件坡口處的鐵銹、油污和氧化皮等臟物時，應選用對鐵銹、油污和氧化皮敏感性小，抗氣孔性能較強的酸性焊條。③異種鋼的焊接如低碳鋼與低合金鋼、不同強度等級的低合金鋼焊接，一般選用與較低強度等級鋼材相匹配的焊條。（2）考慮焊件的工作條件及使用性能①對于工作環(huán)境有特定要求的焊件，應選用相應的焊條，如低溫鋼焊條，水下焊條等。②珠光體耐熱鋼一般選用與鋼材化學成分相似的焊條；或根據(jù)焊件的工作溫度來選取。(3)考慮簡化工藝、提高生產(chǎn)率、降低成本①薄板焊接或點焊宜采用“E4313” ，焊件不易燒穿且易引弧。②在滿足焊件使用性能和焊條操作性能的前提下，應選用規(guī)格大、效率高的焊條。③在使用性能基本相同時應盡量選擇價格較低的焊條，降低焊接生產(chǎn)的成本。焊條除根據(jù)上述原則選用外，有時為了保證焊件的質(zhì)量還需通過試驗來最后確定。又為了保障焊工的身體健康，在允許的情況下應盡量多采用酸性焊條。 焊接參數(shù)的選擇方法焊條電弧焊的焊接參數(shù)主要有焊條直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接層數(shù)、電源種類及極性等。焊條直徑的選擇焊條直徑的選擇主要取決于焊件厚度、接頭型式、焊縫位置及焊接層次等因素。在不影響焊接質(zhì)量的前提下，為了提高勞動生產(chǎn)率，一般傾向于選擇較大直徑的焊條。厚度較大的焊件，應選用較大直徑的焊條。平焊時，所用焊條的直徑可大些；立焊時，所用焊條的直徑最大不超過 5mm；橫焊和仰焊時，所用焊條的直徑一般不超過4mm。開坡口多層焊時，為了防止產(chǎn)生未焊透的缺陷，第一層焊縫宜采用直徑 的焊條。在一般情況下，可根據(jù)焊件厚度選擇焊條直徑(如表 34 所示) 表 34 焊條直徑與焊件厚度的關系13焊件厚度(mm) ≤2 3～4 5～12 12焊條直徑(mm) 2 4～5 ≥5 焊接電流的選擇焊接電流的大小，對焊接質(zhì)量及生產(chǎn)率有較大影響。電流過小，電弧不穩(wěn)定，易造成夾渣和未焊透等缺陷，而且生產(chǎn)率低；電流過大，則容易產(chǎn)生咬邊和燒穿等缺陷，同時飛濺增加。因此，焊條電弧焊焊接時，焊接電流要適當。焊接電流的大小，主要根據(jù)焊條類型、焊條直徑、焊件厚度、接頭型式、焊縫空間位置及焊接層次等因素來決定，其中，最主要的因素是焊條直徑和焊縫空間位置。在使用一般結構鋼焊條時，焊接電流大小與焊條直徑的關系可用經(jīng)驗公式(3—2)進行試選： I＝kd (32)式中： I——焊接電流(A) d——焊條直徑(mm) k——與焊條直徑有關的系數(shù)。d 與 k 的關系見表 35。表 35 不同焊條直徑時的 k 值d(mm) 2～ 4～6k(mm) 15～25 20～30 30～40 40～50另外，焊縫的空間位置不同，焊接電流的大小也不同。一般，立焊時電流應比平焊時小 15％～20％；橫焊、仰焊比平焊電流小 10％～15％。焊接厚度大，往往取電流的上限值。含合金元素較多的合金鋼焊條，一般電阻較大，熱膨脹系數(shù)大，焊接過程中電流大，焊條易發(fā)紅，造成藥皮過早脫落，影響焊接質(zhì)量，而且合金元素燒損多，因此焊接電流相應減小。 電弧電壓的選擇電弧電壓是由電弧長來決定。電弧長，則電弧電壓高；電弧短，則電弧電壓低。在焊接過程中，電弧過長，會使電弧燃燒不穩(wěn)定，飛濺增加，熔深減小，而且外部空氣易侵入，造成氣孔等缺陷。因此，要求電弧長度小于或等于焊條直徑，即短弧焊。14在使用酸性焊條焊接時，為了預熱待焊部位或降低熔池溫度，有時將電弧稍微拉長進行焊接，即所謂的長弧焊。 焊接層數(shù)的選擇在中、厚板焊條電弧焊時，往往采用多層焊。層數(shù)多些，對提高焊縫的塑性、韌性有利，尤其是冷彎角。但要防止接頭過熱和擴大熱影響區(qū)的有害影響。另外，層數(shù)增加，往往使焊件變形增加。因此，要綜合考慮加以確定。 車、銑削定位基準的選擇車、銑削定位基準的選擇其主要內(nèi)容包括：選擇定位基準的原則，數(shù)車、銑削零件定位基準的選擇，此兩項內(nèi)容選擇的正確與否，直接關系到零件在加工后的質(zhì)量能否得到保證，所以此環(huán)節(jié)的選擇有著很重要的作用。 選擇定位基準的原則（1）盡量選擇零件上的設計基準作為定位基準；（2）當零件的定位基準與設計基準不能重合，且加工面與其設計基準又不能在一次安裝內(nèi)同時加工時，應認真分析裝配圖紙，確定該零件設計基準的設計功能，通過尺寸鏈的計算，嚴格規(guī)定定位基準與設計基準間的公差范圍，確保加工精度；（3）當在加工中心上無法同時完成包括設計基準在內(nèi)的全部表面加工時，要考慮所選基準定位后，一次裝夾能夠完成全部關鍵精度部位的加工；（4）定位基準的選擇要保證完成盡可能多的加工內(nèi)容；（5）若批量加工時，零件定位基準應盡可能與建立工件坐標系的對刀基準（對刀后，工件坐標系原點與定位基準間的尺寸為定值）重合；（6）必須多次安裝時應遵循從基準統(tǒng)一原則。 數(shù)車、銑削零件定位基準的選擇（1）銑削加工零件時，先以毛坯的兩個側面為粗基準來夾持工件，銑削一個 3mm的夾持面；再以夾持面為精基準銑削加工零件，零件加工完成后以加工完成后零件的上平面為精基準，翻面銑掉夾持面。15 圖 34 數(shù)銑定位基準圖（2）車削加工零件時，定位基準是工件在定位時所依據(jù)的基準。它的選擇原則是：盡量選擇零件上的設計基準作為定位基準；一次裝夾就能夠完成全部關鍵精度部位的加工，以減少重復定位的次數(shù)，選擇好的定位基準和裝夾方式提高工作效率。首先以毛坯件的一個平面為粗基準，先車軸的外端面，而后以已加工圓柱面為精基準，對孔進行加工，最后攻內(nèi)螺紋。 夾具的確定夾緊是工件裝夾過程中的重要工序。工件定位后必須通過一定的夾緊裝置產(chǎn)生夾緊力，把工件緊壓在定位元件上，使其保持準確的定位位置，不會由于切削力、工件重力、離心力或慣性等的作用而產(chǎn)生位置變化和振動。夾具裝置應滿足的基本要求：（1）加緊過程可靠，不改變工件定位后所占據(jù)的正確位置；（2）夾緊力的大小適當，既要保證工件在加工過程中其位置穩(wěn)定不變、振動小，又要使工件不會產(chǎn)生過大的加緊變形；（3）操作簡單、方便、省力、安全；（4）結構性好，夾緊裝置的結構力求簡單、緊湊，便于制造和維修。數(shù)銑加工中心夾具的確定因素有以下幾點：（1）夾緊機構或其它組件不得影響進給加工部位要敞開；（2）夾具應能保證在機床上實現(xiàn)定向安裝；（3）夾具的剛性和穩(wěn)定性要好；（4）裝夾方便,輔助時應盡量短；（5）夾具結構應力求簡單；（6）減小夾具在機床上的使用誤差。經(jīng)綜合分析：該零件結構不難，形狀規(guī)則，四個側面較光整，加工面與加工面之16間的位置精度要求不高。所以，數(shù)銑時以底面和兩個側面作為定位基準，一般可用平口虎鉗和一些輔助裝夾的墊塊墊片從工件側面夾緊,既可以加工,平口虎鉗夾具參數(shù)見表 36：表 36 平口虎鉗夾具參數(shù)產(chǎn)品名稱型號鉗口寬度（mm）鉗口高度（mm）鉗口最大張開度（mm）定位鍵寬度（mm）外形尺寸長寬高（mm）平口虎鉗Q12160 160 50 125 18 464276208數(shù)車時，由于要加工的零件較為簡單，單一，并且為回轉(zhuǎn)類零件。因此，通常情況下采用三爪卡盤對其進行夾緊和定位，并且三爪卡盤具有自動定心的作用，在裝夾時比較方便和快捷。圖 35 三爪卡盤 刀具材料的選擇對于數(shù)控加工，刀具材料是很重要的一個方面，刀具材料可以決定一個零件加工的質(zhì)量、精度和加工效率，加工工序相對集中及零件裝夾次數(shù)少等要求數(shù)控機床對所用的刀具有許多性能上的要求。只有達到這些要求才能使數(shù)控機床真正發(fā)揮效率。在切削過程中，刀具切削部分不僅要承受很大的切削力，而且要承受切屑變形和摩擦產(chǎn)生的高溫。要保證道具的切削能力，刀具應滿足如下的切削功能:17（1）刀具有很高的切削性能；（2）數(shù)控刀具有很高的精度和重復定位精度；（3）要求刀具有很高的可靠性和耐用度；（4）實現(xiàn)刀具尺寸的預調(diào)和快速換刀；（5）具有一個比較完善的工藝系統(tǒng)；（6）建立刀具管理系統(tǒng)和補償系統(tǒng)。對于銑削加工來說數(shù)控機床的一次性投資是很高的，而這些先進設備的效率能否發(fā)揮出來，在一定程度上取決于刀具及其性能的好壞。隨著制造技術的發(fā)展，開發(fā)大量新的工刀具材料對提高切削加工的效率起著決定性的作用。而該零件結構簡單，且材料是鋁強度硬度低塑性好，所以選用硬質(zhì)合金刀具。對于數(shù)控車削的刀具選擇，數(shù)控車刀的選用是一項較綜合和全面的工作，具體選用方法較靈活，選用的原則上可根據(jù)刀具的切削部位的形狀及零件輪廓的形狀等綜合考慮，在加工時應盡量采用“一刀多用” 。 冷卻液的選擇切削液是為了提高切削加工效率而使用的液體。它可以有效地減小摩擦，改善散熱條件，從而降低切削力、切削溫度和減少刀具磨損，提高生產(chǎn)率和加工表面質(zhì)量。切削液具有冷卻、潤滑、清潔和防銹的作用，常用的切削液分為水溶液、乳化液和切削油三種。（1）水溶液。它的導熱性好，冷卻效果好。但單純的水容易使金屬生銹，潤滑性能也差。所以常在水溶液中加入一定量的添加劑，如活性物質(zhì)和油性添加劑等，使其既具有良好的防腐性能和潤滑性能。（2）乳化液。乳化液是將乳化油（由礦物油和表面活性劑配成）用 95%～98%的水稀釋而成，呈乳白色或半透明狀的液體，它具有良好的冷卻作用，但潤滑、防腐