鋁合金擠壓型材幾種常見缺陷解析(編輯修改稿)
2025-07-15 02:24 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 系數(shù)小、制品直徑大、厚壁或者采用了有油污的擠壓墊片地擠壓的型材的尾部更加明顯。：在擠壓分流模制品的兩端（尤其是頭部）呈不連續(xù)的環(huán)形或弧形，在焊合線兩邊則呈月牙形最為明顯，各孔制品的環(huán)狀縮尾對稱?？s尾的形成 縮尾形成的原因：縮尾形成的力學(xué)條件是；當(dāng)平流階段結(jié)束，擠壓墊片逐漸接近模時，擠壓時增加并產(chǎn)生一個對擠壓筒側(cè)表面壓力dN筒。該力與摩擦力dT筒一起，當(dāng)破壞了力的平衡條件（dN筒+dT筒）≥dT墊時，位于擠壓墊片區(qū)周圍的金屬，向后沿邊緣流入毛坯中心，便形成了縮尾?？s尾形成的擠壓條件是：?？s尾的消除方法 減少和防止縮尾形成的措施：、尾，保持擠壓筒內(nèi)襯完好，禁止擠壓墊片抺油，降低鋁棒擠壓前溫度，采用特殊的凸形墊片，采用合理的殘料的長度。、適當(dāng)留壓余的厚度，或采用增大殘料法擠壓。壓余留量應(yīng)符合以下規(guī)定： 擠壓機（T） 壓余厚度（㎜）＜800T ≥15㎜800—1000T ≥18㎜1200T ≥20㎜1600T ≥25㎜2500T ≥30㎜4000T ≥45mm擠壓鋁型材氣泡、起皮的原因及消除方法氣泡或起皮：在制品表面出現(xiàn)凸形的泡，常見于頭、尾部，完整的叫氣泡，已破裂的叫起皮。一、擠壓產(chǎn)品氣泡、起皮產(chǎn)生的原因：、擠壓墊磨損超差，擠壓筒和擠壓墊尺寸配合不當(dāng)，同時使用的兩個墊片之直徑差超過允許值。，粘有油污、水分、石墨等。，過深，或鑄錠表面有氣孔、砂眼，組織疏松、有油污等。，筒內(nèi)未清理干凈。、尺寸超過允許負偏差，填充太快，鑄錠溫度不均，引起非鼓形填充，因而筒內(nèi)排氣不完全，或操作不當(dāng)，未執(zhí)行排氣工序。，或切殘料不當(dāng)，分流孔和導(dǎo)流孔中的殘料被部分帶出，擠壓時空隙中的氣體進入表面。二、消除方法:，經(jīng)常檢查工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒出現(xiàn)大肚要及時修理，擠壓墊不能超差。、鑄錠表面保持清潔、光滑和干燥，徹底清筒，防止溫度過高、速度過快、制造工模具，導(dǎo)流孔和分流孔設(shè)計成1度過~3度內(nèi)斜度，正確剪切殘料和完全排氣預(yù)防鋁材擠壓拖黑、夾渣的方法 為了解決成品缺陷的拖黑、夾渣問題，減少報廢量，提高成品率，工藝科進行了大量的調(diào)查工作。通過長期的跟蹤，對預(yù)防拖黑、夾渣提出以下三個方面的方法來解決： 生產(chǎn)工藝控制1）剪完棒要用風(fēng)管吹干凈鋁棒上的塵土，減少帶入的煤灰量，減少拖黑、夾渣的來源；2）壓余厚度要留夠，太薄的壓余會導(dǎo)鋁棒死區(qū)卷入型材尾端，造成拖黑、夾渣；3）擠壓速度要進行有效的控制，特別是末端要進行減速處理，防止紊流卷入表皮雜質(zhì)；4）每生產(chǎn)一段時間（至少每次換模）要進行清缸； 設(shè)備、裝置的調(diào)整1）如擠壓桿沒有對中，擠壓桿運動中磨損料膽，會造成料膽大肚、變形等缺陷；模座中心位，上、下、左、右要對中，
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