22105鈦及鈦合金焊接施工工藝標準修改稿(編輯修改稿)
2025-07-04 00:58 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 4（δ2δ1） 坡口形式 焊接工藝參數(shù) 選擇焊接工藝參數(shù)應(yīng)保證足夠的熔透深度，保證保護良好，避免產(chǎn)生缺陷，并盡量采用熱輸入較小的焊接規(guī)范，層間溫度不高于200℃。 鎢極氬弧焊時推薦采用鈰鎢電極，電極直徑應(yīng)根據(jù)使用的焊接電流大小選擇，電極端部應(yīng)為圓錐形，：R球≈d34d ： 鈰鎢電極允許焊接電流鈰鎢電極直徑（mm）123焊接電流（A）15～2040～120100～220200～300 ： 釷鎢電極允許焊接電流釷鎢極直徑（mm）允許直流正接電流（A）5～2015～8070～150150～250250～400400～500500～800800～1100 ： 手工鎢極氬弧焊工藝參數(shù)壁厚(mm)焊層鎢極直徑(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑(mm)層內(nèi)溫度(℃)焊接熱輸入氬氣流量(L/min)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(cm/min)噴嘴保護罩背面≤2112～16≤20040～7010～12～158～1216～256～1034216～20≤20080～11012～1412～1525～308～15573316～20≤200100～14012～1412～1525～308～15≥8多層3316～20≤200120～18012～1612～1525～308～15 ： 自動鎢極氬弧焊工藝參數(shù)板厚(mm)坡口形式焊接電流(A)電弧電壓(V)鎢極直徑(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴氬氣流量(L/min)拖罩氬氣流量(L/min)層次焊接速度(m/h)對接40～6012～15～～8～12118～22對接60～8012～15～6～78～10122～25對接80～12014～16～7～88～10122～23對接130～15014～16～8～98～10120～22對接180～20014～16～10～1210～12120～22對接220～24014～16～10～1212～14119～21對接260～28014～1812～1420～25119～21V形60176。120～13014～16～12～14210～11V形60176。300～33014～1812～1430～35118～22V形60176。180～24014～18～14～1629～12X形60176。220～24014～189～1018～20420～25 ： 焊縫返修 焊縫和熱影響區(qū)的氧化變色或表面缺陷經(jīng)打磨后，若母材厚度仍能滿足設(shè)計要求，可不必補焊。 缺陷深度較深應(yīng)修磨后補焊，修磨范圍內(nèi)的斜度至少為1∶3，返修工藝符合正常焊接工藝要求。 熔化極自動氬弧焊工藝參數(shù)焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/h）氬氣流量（L/min）噴嘴拖罩墊板650～700323235～4030～4030～35760～7803636 焊縫翻修后仍按原規(guī)定進行檢驗。 焊縫同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次，需要進行第三次返修時應(yīng)對不合格焊縫進行質(zhì)量分析，制定返修措施，經(jīng)質(zhì)保工程師批準后進行，返修次部位和返修情況應(yīng)記入容器、管道的質(zhì)量證明書。 焊接過程中應(yīng)注意的問題 應(yīng)采用合理的焊接順序、施焊方法和剛性固定，以減少焊接變形與應(yīng)力。 鎢極氬弧焊焊接過程中，如鎢極碰到了焊縫金屬應(yīng)立即停焊，去除污染，必要時須修磨鎢極尖端后再焊。 焊件焊前應(yīng)配裝定位，定位焊時應(yīng)采用與評定合格的正式焊接相同的工藝，而且使定位焊縫最后熔入永久焊縫中，定位焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣及氧化變色等缺陷，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)及時清除。 臨時焊到容器上的非容器附件，應(yīng)采用與容器材質(zhì)具有相同焊接性能的鈦材與焊接工藝施焊，附件去除后留下的焊疤應(yīng)打磨至與母材齊平，必要時應(yīng)進行滲透檢測與修補。 焊接作業(yè)均應(yīng)在氬氣保護下進行，采用焊矩噴嘴保護熔池，焊炬拖罩保護熱態(tài)焊縫，背面充氬氣保護焊縫及近縫區(qū)的內(nèi)表面，保護措施應(yīng)充分可靠，并應(yīng)符合下列要求： 焊炬噴嘴直
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