【文章內(nèi)容簡介】 卻模具的能力和保壓時間期限，如必要的附帶倍，射血時間，延遲時間等。因此，決定確定的腔數(shù)取決于：（1）尺寸（成型零件的數(shù)量，交貨時間順序）（2）形狀的模具零件（尺寸質(zhì)量要求）（3）注塑機（鎖模力，塑化和注射容量）（4）模具成本有幾個已知的程序計算腔的經(jīng)濟。不幸的是，他們是如此不同，這是不可能的凝結(jié)。作為一個例子：理論最大。腔數(shù)是： F2必須等于或比F1小。 F1是：注塑模具的注射模成型車間成型車間，造型車間注塑成型注射成形的研磨（地上，地下）磨削，磨光單型腔模具單型腔注射模的多腔腔達到詞語和術(shù)語的最大數(shù)量模多型腔注射模的阻尼力夾緊力。合模力塑化（使）成為可塑。（使）可塑注射容量注射容量第6章生活及模具失效正確選擇模具材料和模具制造技術(shù)的決定，在很大程度上，成型模具的使用壽命。模具可能有許多原因，如尺寸變化因磨損或塑性變形，表面光潔度惡化，潤滑故障，開裂或破損，必須更換。在炎熱的印象模鍛，模具失效的主要模式是侵蝕，熱疲勞，機械疲勞和永久（塑料）變形。物質(zhì)的侵蝕，也俗稱模具磨損，實際上是從模具表面的壓力和滑動變形材料，耐磨耐模具材料，模具的表面溫度，在模具/材料界面相對滑動速度和性質(zhì)接口層是最重要的因素，影響磨料模具磨損。熱疲勞發(fā)生在熱成型和結(jié)果死印象中的“熱檢查”的表面上。從循環(huán)的熱疲勞結(jié)果產(chǎn)生模具表面因接觸與熱變形材料。這種接觸會導(dǎo)致表層擴大，因為很陡的溫度梯度，表面層受到壓應(yīng)力。在足夠高的溫度下，這些壓應(yīng)力可能會導(dǎo)致變形的表面層。當(dāng)模具表面冷卻，壓力逆轉(zhuǎn)可能發(fā)生的表面層，然后將在緊張。經(jīng)過反復(fù)循環(huán)以這種方式，疲勞會導(dǎo)致形成一支精干的模式，是公認(rèn)的熱量檢查。模具破損或開裂是由于機械疲勞和模具重載和局部應(yīng)力高的情況下發(fā)生。模具受到交替強調(diào)由于裝卸用餐的變形過程，這將導(dǎo)致裂紋萌生和最終失敗。模具壽命和模具失效大大在一個給定的變形過程中存在的條件下，模具材料的機械性能的影響。一般來說，最顯著的屬性取決于過程溫度。因此，模具冷成型過程中使用的材料是用于熱成型的完全不同。在金屬成形過程中使用分立部件生產(chǎn)中的設(shè)計和制造模具和模具材料的選擇是非常重要的的。模具必須作出適當(dāng)?shù)哪＞卟牧系恼{(diào)制解調(diào)器的制造方法，以便在合理的成本提供可接受的模具壽命。通常的成型過程中的經(jīng)濟的成功取決于模具壽命和死每件的成本生產(chǎn)。對于一個給定的的應(yīng)用程序，選擇適當(dāng)?shù)哪＞卟牧弦蕾囉谌N類型的變量：（1）變量相關(guān)的過程本身，包括因素，如大小的模具型腔，型機和變形速度，初始庫存的大小和溫度，模具溫度要使用，潤滑，生產(chǎn)速度和零部件的數(shù)量將生產(chǎn)。（2）變量死加載的類型，包括速度加載，島E.，逐步影響或模具和變形的金屬（熱成型，這種接觸的時間是特別重要的），對模具的最大負(fù)荷和壓力，最高和最低模具溫度，和負(fù)載周期的死亡將數(shù)量之間的接觸時間遭受。（3）模具材料的機械性能，包括淬透性，沖擊強度，熱強度（如果被認(rèn)為是熱成型）和電阻熱和機械疲勞。韌性斷裂準(zhǔn)則一般可以代表一個功能的形式： J F（變形歷史）DF = C其中F是有效的應(yīng)變和C的傷害值。韌性斷裂的共同假設(shè)，由式為代表。 （1），韌性斷裂時，會發(fā)生在一個工件的最大傷害值超過臨界值或“臨界傷害值”。對于均質(zhì)材料中，這個關(guān)鍵的傷害值可以被視為一個材料常數(shù)，類似的屈服應(yīng)力或拉伸強度。由于不同的韌性斷裂準(zhǔn)則導(dǎo)致不同的傷害值，臨界傷害值對應(yīng)不同的韌性斷裂準(zhǔn)則，對于一個給定的材料不同。許多實驗研究已進行了建立測試方法來確定成形性和/或斷裂極限圖，并已提出了幾種韌性斷裂準(zhǔn)則。數(shù)學(xué)上派生的韌性斷裂準(zhǔn)則已經(jīng)提出基于實驗觀察。擴展的研究一直側(cè)重于測試使用的有限元分析套件的變形和實驗測試7韌性斷裂準(zhǔn)則。這項研究得出的結(jié)論是Cockroft和萊瑟姆的標(biāo)準(zhǔn)可能是實際應(yīng)用的最佳。 Cockroft和萊瑟姆的標(biāo)準(zhǔn)如下：（2）其中，F(xiàn)F是有效的斷裂應(yīng)變，A *最大主應(yīng)力和F的有效應(yīng)力。關(guān)鍵的傷害值，C需要實驗驗證。 C使用獲得的剪切荷載，1。這些值尚未得到實驗驗證，但有適當(dāng)說明可能斷裂行為的位置和路徑。在大多數(shù)金屬成形應(yīng)用，表面處理和潤滑油的影響模具壽命的主要因素，因為它們直接決定了界面摩擦和保溫。在一般情況下，在熱和溫鍛過程中，模具表面硬度下降，而模具的溫度增加在反復(fù)操作，從而誘發(fā)熱軟化。熱軟化的原因，盡管不被改變的形成負(fù)載模具的塑性變形。金屬鍛造的過程總是伴隨著熱量的產(chǎn)生。這種由于塑性變形和摩擦界面結(jié)果在一個復(fù)雜和不斷變化的的溫度場的熱。為了預(yù)測在鍛造過程中的溫度場是非常重要的，因為它會影響潤滑條件下，材料變形過程中的行為，成品零件的質(zhì)量和模具的使用壽命。模具的使用壽命是限制磨損，熱裂解和疲勞，塑性變形等已經(jīng)有很多研究項目，探討這些因素的影響刀具壽命。然而，在一般情況下，模具表面硬度下降時，在反復(fù)操作的死亡增加，這引起了溫鍛造工藝熱軟化溫度。熱軟化，加速磨損，熱裂解和疲勞等，模具的塑性變形。為了提高模具壽命，熱處理已被執(zhí)行的死，以增加表面硬度，表面處理也適用于模具，以減少摩擦，增加保溫。由于表面處理，模具的熱性能改變。潤滑油的作用是減少模具和工件之間的摩擦，并減少在鍛造過程中的傳熱鋼坯模具。石墨，固體潤滑劑，噴灑前溫成形過程中死亡或工件。根據(jù)石墨的傳熱系數(shù)，從坯的模具，有不同的價值觀。此外，選擇合適的潤滑劑為延長模具壽命，導(dǎo)致降低傳熱從工件的模具。影響模具使用壽命的主要因素是表面處理和相關(guān)的熱軟化潤滑劑。表面硬度高和窮人的傳熱，使模具壽命延長。在溫?zé)徨懺?，鋼坯傳熱模具減少模具表面的硬度，從而導(dǎo)致模具的塑性變形。表面處理和潤滑劑，影響模具的硬度和傳熱系數(shù)。在這項研究中使用無治療，ionnitrided和氮化碳模具。其表面硬度和熱：傳熱系數(shù)的測量，并相互比較。石墨，固體潤滑劑，是用來種兩種：油基和水基。表面處理和潤滑劑在溫成形溫度范圍的有利條件，導(dǎo)致延長了模具壽命。結(jié)論如下：（1）氮化碳死的硬度高于離子氮化和熱軟化實驗結(jié)果沒有處理這些。由于一些研究的結(jié)果，它是確定氮化碳涂層，延長模具壽命比離子氮化物和無治療是一個更有用的的。（2）油基石墨的傳熱系數(shù)比在不同的實驗溫度水性那些更高。特別是在850噸，它被廣泛用來作為熱成型溫度，石油為基礎(chǔ)的所有系數(shù)都高于水基。（3）氮化碳的傳熱系數(shù)比別人低的離子氮化高于氮化碳，并沒有治療的是最高的。因此，氮化碳死是熱的影響比其他治療。氮化碳的表面硬度高，低傳熱系數(shù)水基石墨碳，氮化物和水基石墨被認(rèn)為是有利可圖的有利條件，在溫成形溫度，根據(jù)目前的研究條件，可以延長模具壽命。（4）此外，模具壽命主要是由塑性變形的影響，如殼式時，油基潤滑劑是比水更有害。特別是，以石油為主的無治療的情況下，延長模具壽命不利。第8章的CAD / CAM縱觀我們的工業(yè)社會的歷史，許多發(fā)明專利，并已經(jīng)發(fā)展了全新的技術(shù)?；萏啬嵝√栒羝麢C，和福特的組裝線的可互換的零件，瓦特的概念“，但一個數(shù)的發(fā)展，最值得一提的是在我們的工業(yè)化時期。這些發(fā)展中的每個人都有影響生產(chǎn)，因為我們知道它，并贏得了這些人應(yīng)該承認(rèn)我們的歷史書。也許是單一的發(fā)展產(chǎn)生了影響比以往任何技術(shù)制造更快速和顯著數(shù)字計算機。由于計算機技術(shù)的出現(xiàn)，制造的專業(yè)人士都希望自動化設(shè)計流程，并使用自動化制造工藝所開發(fā)的數(shù)據(jù)庫。計算機輔助設(shè)計/計算機輔助制造（CAD / CAM），成功地實施時，應(yīng)刪除“墻”的設(shè)計和制造組件之間歷來存在。的CAD / CAM是指在設(shè)計和制造工藝中使用的計算機。其他條款的CAD / CAM的問世以來，已開發(fā)：?計算機圖形（CG）?計算機輔助工程（CAE）?計算機輔助設(shè)計和制圖（CADD）?計算機輔助工藝規(guī)劃（CAPP）這些剝離的所有條款是指具體方面的CAD / CAM的概念。 CAD / CAM本身是一個更廣泛的，更具包容性。這是在自動化和集成制造的心臟。的CAD / CAM的一個主要目標(biāo)是生產(chǎn)可用于制造產(chǎn)品，而產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)的數(shù)據(jù)庫的數(shù)據(jù)。當(dāng)成功實施CAD / CAM涉及的一家公司的設(shè)計和制造元件之間的共同數(shù)據(jù)庫