【文章內(nèi)容簡介】 催化裂化的原料，副產(chǎn)品為常頂不凝氣，由于這部分數(shù)量少，因此，直接送到常壓爐作燃料。工藝流程：原油40~60℃自原油罐區(qū)，進入裝置送入換熱系統(tǒng)，原油在換熱器換熱至約120~130℃，進入電脫鹽系統(tǒng)，電脫鹽系統(tǒng)采用三級交直流電脫鹽工藝，每一級都注入破乳劑和水，最后進行深度脫鹽脫水。脫鹽脫水后的原油經(jīng)一常一中換熱器 換熱至約232℃進入閃蒸塔C1001。閃蒸出的油氣由塔餾出線進入常壓塔，塔底原油由閃底泵抽出送入換熱網(wǎng)絡經(jīng)換熱器換熱至約284℃后進入加熱爐（F1001）加熱至約360~370℃左右進入常壓塔C1002進行常壓蒸餾。常一線（采出溶劑油）由常壓塔第40層塔板流入汽提塔上段進行汽提，汽提后由一線泵抽出，經(jīng)換熱器、冷卻器換熱冷卻至約40℃送出裝置。常二線（采出輕柴油）由常壓塔第22層塔板流入汽提塔中部進行汽提，汽提后由常二線泵抽出，經(jīng)換熱器、冷卻器換熱冷卻至約60℃送入常二線精制罐通過堿洗和水洗后送出裝置。常三線（采出重柴油）由常壓塔第14層塔板流入汽提塔下部進行汽提，汽提后由常三線泵抽出經(jīng)換熱器、冷卻器換熱冷卻至60℃左右送出裝置。塔底渣油直接去催化裂化作原料。簽 名： 年 月 日 生產(chǎn) 實習日志崗位： 電脫鹽 日期： 實習內(nèi)容電脫鹽的任務： 原油含鹽、含水對加工過程和設備危害很大。原油含水不僅浪費燃料，增加耗能，使爐出口溫度、換熱溫度波動，使常壓操作不穩(wěn)導致常壓塔沖塔，破壞正常操作。原油含鹽造成設備和管線結垢，加速生焦，鹽的水解產(chǎn)物鹽酸會造成塔頂系統(tǒng)腐蝕；微量金屬還能使二次加工（如催化裂化）的催化劑中毒。因此，原油在加工前必須進行電脫鹽，通過預處理使原油脫后含鹽不大于3mg/L ，%，以減輕設備腐蝕、生焦和結垢，節(jié)約燃料，降低能耗、化學藥劑消耗、催化劑消耗等，提高產(chǎn)品質(zhì)量和裝置加工能力，保證長周期三個月平穩(wěn)操作的先決條件。電脫鹽工藝： 軟化水自裝置外或污水汽提凈化水引入電脫鹽罐注水罐后，由三級電脫鹽注水泵經(jīng)一、二級電脫鹽排水換熱至80℃后，注入三級電脫鹽罐，三級排水經(jīng)分別注入原油一級電脫鹽罐，原油二級電脫鹽罐前。一二級電脫鹽排水與注水換熱溫度降至60℃后，再經(jīng)電脫鹽排水冷卻器冷卻至40℃后排入污水系統(tǒng)。破乳劑在注破乳劑槽中配制成一定濃棄的溶液后，用破乳劑泵分兩路分別注入一、二、三級電脫鹽入口混合閥前。 緩蝕劑在緩蝕槽中配制成一定濃度的溶液后，用緩蝕劑泵注緩蝕劑至常頂餾出線上。塔頂注水自常頂回流罐用酸性水泵注入塔頂餾出線上。 小知識：電脫鹽操作員，要根據(jù)原油性質(zhì)的變化，原油脫后含水，含鹽等分析結果及時調(diào)整各有關操作條件，如注水量，注破乳劑量，混合閥壓降，介質(zhì)溫度等，控制好油水界面。達到原油脫鹽的目的。 簽 名： 年 月 日 生產(chǎn) 實習日志崗位： 司爐司泵 日期： 實習內(nèi)容一、司爐崗位的任務加熱爐是提供分餾所需熱量的主要供熱設備，根據(jù)工藝條件的要求，常壓爐將汽提，大嘴霧化蒸汽過熱到350到400攝氏度，在實際操作過程中爐出口溫度不允許有大的波動，以保證常壓爐進料段的氣化率。合理操作“三門一板”提高加熱爐的熱效率，降低燃料消耗。二、司爐崗位的要求 ，爐子嚴禁在超溫超壓下運行，嚴防發(fā)生回火，著火，爆炸等事故。 。 ℃。 ，防止燃料油竄入蒸汽中。 ，燃料油壓力平穩(wěn)，其允許波動范圍+。二、司泵崗位：電動離心油泵，電動離心水泵，電動往復泵。，工作原理性能和必要的電工知識，應熟悉一定的維修知識和有關工藝流程，工藝操作條件。必須熟練掌握崗位操作法，搞好機泵的維護保養(yǎng)，開停，切換。正確判斷和處理各類事故，確保機泵的正常運轉和良好備用，為裝置的平穩(wěn)生產(chǎn)提供前提保障。簽 名： 年 月 日 生產(chǎn) 實習日志崗位： 常壓崗位 日期： 實習內(nèi)容 任務： 根據(jù)原油加工方案要求，調(diào)節(jié)好常壓塔個產(chǎn)品質(zhì)量，提高常壓塔拔出率，并為下道工序提供合格原料。 搞好平穩(wěn)操作，調(diào)好各塔物料平衡，嚴格控制個參數(shù)在工藝卡片規(guī)定的范圍內(nèi)，達到分餾效果。產(chǎn)品收率高、取熱效果合理的要求。 負責原油及其他各進出塔介質(zhì)所經(jīng)工藝設備及管線的操作，檢查維護，確定設備正常、安全運行。工藝流程：常壓油氣進入常頂干濕空冷器冷卻至60℃后，進入冷卻器E1000/1. 2冷疑冷卻至40℃，進入常頂汽油回流罐(D1002)。進行油、氣及油、水分離，油品由常頂回流泵(P1003/1, 2)抽出，一部分作為石腦油堿洗后送出裝置，一部分作為冷回流分兩路打回常壓培及閃蒸塔,不凝油氣由(Dl002)頂分出至瓦斯罐分液后作為加熱爐燃料，D1002排出的含油污水由泵 (P1016/1,2)抽出打入常壓塔頂作注水回用，多余污水送入污水汽提系統(tǒng)。常壓塔設有三個側線。常一線由常壓塔第40層塔板流入汽提塔(C1003)上段進行汽提，汽提后由一線泵(P1004/1,2)抽出，經(jīng)換熱器(E1002/1,2，E1002/3)、冷卻器 E1010換熱冷卻至約40℃送出裝置。常二線由常壓塔第22層塔板流入汽提塔中部進行汽提，汽提后經(jīng)常二線泵抽出，經(jīng)換熱器冷卻器換熱冷卻至約60℃送入常二線精制罐，通過堿洗和水洗后送出裝置。常三線由壓塔第14層塔板流入汽提塔下部進行汽提，汽提后由常三線泵抽出經(jīng)換熱器冷卻器換熱冷卻至約60℃左右送出裝置。常底渣油由常底泵抽出經(jīng)換熱器換熱至約150℃，一路送催化裝置，一路經(jīng)（E_1011）冷卻至90℃送至罐區(qū)。 簽 名： 年 月 日 生產(chǎn) 實習日志崗位： 常壓精致 日期： 實習內(nèi)容：⑴溫度控制：常頂溫度通過調(diào)節(jié)頂循流量和塔頂冷回流量來控制；常壓側線溫度一般可用側線抽出量來控制，但入塔汽量、爐溫、頂溫及流量的變化也直接影響側線溫度；塔底溫度隨進料溫度而定，一般不控制。⑵壓力控制： 常壓塔壓力可通過調(diào)節(jié)塔頂溫度、塔頂油氣冷后溫度及瓦斯放空量來控制。⑶液面控制： 液面的控制必須通過物料平衡原則來調(diào)節(jié)；常壓塔側線汽提塔液位用出裝置調(diào)節(jié)閥控制，當餾出線及調(diào)節(jié)閥堵塞、汽提蒸汽量過大時都會影響汽提塔液位的控制。⑷流量控制 隨著生產(chǎn)能力的提高，原油品種的增多，提降量將更為頻繁。操作過程進行的平穩(wěn)與否直接關系到安全生產(chǎn)及產(chǎn)品質(zhì)量。常壓崗位擔負著整個裝置的物料平衡工作，這就要求常壓崗位應做好提降量工作。：⑴常壓塔汽油干點變化的原因及調(diào)節(jié)方法：①塔頂溫度升高，汽油干點高；反之，則汽油干點低。塔頂壓力升高，汽油干點低；壓力低則干點高，其調(diào)節(jié)方法：適當增大頂回流量，壓低塔頂溫度。換熱溫度低時，汽化量小，常汽干點變低，應適當提高塔頂溫度。②常壓爐出口溫度的變化對汽油干點有一定影響。爐出口溫度升高進塔熱量增加汽化量增大，塔頂汽油干點變高。反之，汽油干點變低。調(diào)節(jié)方法：聯(lián)系司爐工穩(wěn)定爐出口溫度在控制范圍內(nèi)。簽 名： 年 月 日 生產(chǎn) 實習日志崗位： 脫硫脫醇 日期： 實習內(nèi)容簡介： 催化裂化汽油因含有較多的硫醇,不僅會產(chǎn)生令人惡心的臭味,而且還會使油品的安定性變差。因為硫醇是一種氧化引發(fā)劑,它能使油品中的不穩(wěn)定化物氧化疊合生成膠狀物質(zhì)。硫醇還具有腐蝕性,并且能增強元素硫的腐蝕性。此外,硫醇還影響油品對添加劑,如抗爆劑、抗氧化劑等的感受性。特別是近年來，隨著國家對環(huán)境保護的重視,人們環(huán)保觀念的加強,國家對車用汽油的質(zhì)量有了更嚴格的要求,對汽油中的硫醇硫含量規(guī)定了更加嚴格的指標,以減少汽車尾氣中SOSO3等對大氣的污染。因此,在這些因素的影響下,汽油脫硫醇技術在全國各大煉油行業(yè)得到了迅速的發(fā)展,并且各項技術也趨于成熟。 工藝流程： 穩(wěn)定汽油自催化裂化來，經(jīng)汽油堿液混合器與10%濃度的堿液混合以脫除其中的硫化氫，混合后汽油與堿液進入汽油預堿洗沉降灌（V2701）沉降分離，分離出的堿液循環(huán)使用。產(chǎn)生的堿渣間斷自壓至堿渣罐，再用泵間斷送工廠統(tǒng)一處理。脫除硫化氫后汽油經(jīng)汽油空氣混合器與空氣，活化劑混合后，進入固定床反應器，應器內(nèi)裝有硫化酞箐鈷催化劑的活性炭，在催化劑的作用下，硫醇在床層被空氣氧化成二硫化物并溶于汽油中。汽油沉降灌（V27102）頂部分離出的尾氣，送至酸性氣火炬焚燒簽 名： 年 月 日 生產(chǎn) 實習日志崗位： 產(chǎn)品性質(zhì) 日期： 實習內(nèi)容今天我們學習了常壓和催化裂化產(chǎn)品的性質(zhì)。常壓裝置所屬油品的閃點、自燃點 油品名稱 閃點/℃ 自燃點/℃ 原油 20100 380530 汽油 5810 255530 溶劑油 3342 233510 輕柴油 5090 350380 重柴油