【文章內(nèi)容簡介】 時，可用金屬膨脹螺栓或塑料膨脹螺栓將鋁合金門窗的鐵腳固定到墻上。當墻體沒有預埋鐵件時，也可用電鉆在墻上打80mm深、直徑為6mm的孔，用L型80mm50mm的6mm鋼筋。在長的一端粘涂108澆水泥漿，然后打入孔中。待108膠水泥漿終凝后，再將鋁合金門窗的鐵腳與預置的Φ6mm鋼筋焊牢。l 門窗框與墻體間縫隙間的處理：鋁合金門窗安裝固定后，應先進行隱蔽工程驗收，合格后及時按設計要求處理門窗框與墻體之間的縫隙。如果設計未要求時，可采用彈性保溫材料或玻璃棉氈條分層填塞縫隙，外表面留5－8mm深槽口填嵌油膏或密封膠。l 門窗扇及門窗玻璃的安裝：門窗扇和門窗玻璃應在洞口墻體表面裝飾完工驗收后安裝。推拉門窗在門窗框安裝固定后，將配好玻璃的門窗扇整體安入框內(nèi)滑槽，調整好與扇的縫隙即可。平開門窗在框與扇格架組裝上墻、安裝固定好后再安裝玻璃，先調整好框與扇的縫隙，再將玻璃安入扇并調整好位置，最后鑲嵌密封條及密封膠。地彈簧門應在門框及地彈簧主機入地安裝固定后再安門扇。先將玻璃嵌入門扇格架并一起入框就位，調整好框扇縫隙，最后填嵌門扇玻璃的密封條及密封膠。l 安裝五金配件：五金配件與門窗連接用鍍鋅螺釘。安裝的五金配件應結實牢固，使用靈活。（4）質量控制：l 鋁合金門窗的品種、類型、規(guī)格、性能、開啟方向、安裝位置、連接 方式及鋁合金門窗的型材壁厚應符合設計要求。防腐處理及嵌縫處理應符合設計要求。l 鋁合金門窗必須安裝牢固，并應開關靈活、關閉嚴密，無倒翹。推拉門窗扇必須有防脫落措施。l 鋁合金門窗配件的型號、規(guī)格、數(shù)量應符合設計要求，安裝應牢固，位置應正確，功能應滿足使用要求。l 鋁合金門窗表面應潔凈、平整、光滑、色澤一致，無銹蝕。大面應無劃痕、碰傷。漆膜或保護層應連接。l 鋁合金推拉門窗扇開關力應大于100N。l 鋁合金門窗框與墻體之間的縫隙應填嵌飽滿，并采用密封膠密封。密封膠表面應光滑、順直、無裂紋。l 鋁合金門窗扇的橡膠密封條或毛氈密封條應安裝完好，不得脫槽。有排水孔的鋁合金門窗，排水孔應通暢。二、 管道工程(一) 管道的施工程序(二) 鋼管及配件1. 材料⑴鋼管質量應符合下列要l 管子的材料、規(guī)格、壓力等級、加工質量應符合設計規(guī)定；l 管子表面應無斑疤、裂紋、嚴重銹蝕等缺陷；l 焊縫外觀應符合規(guī)范規(guī)定；l 直焊縫卷管管子幾何尺寸允許偏差應符合規(guī)定；l 同一管子允許有兩條縱縫，管徑大于或等于600mm時，縱向焊縫的間距應大于300mm；管徑小于60Omm時，其間距應大于100mm。⑵松套伸縮接頭的材料應符合GB1246590標準，其中壓蓋采用可鍛鑄鐵（ZG200400），本體采用20號鋼，密封圈采用丁睛橡膠（NBR）、螺栓采用35號鋼、螺母采用15號鋼。松套伸縮接頭要求采用法蘭連接方式，并應與閥門配套供應。⑶其它材料應符合參照標準、技術規(guī)范及圖紙的規(guī)定。⑷除非圖紙上另有說明，最小管道厚度應符合GB98680的規(guī)定，但管道必須能承受任何操作條件下的最大應力。2. 直管的制作⑴制作和檢驗l 直管應在工廠或制作工場制造，管子的最大長度應根據(jù)運輸及安裝的具體條件決定。l 所有管子，不論是縱向焊縫還是螺旋焊縫，必須按照GB265181和GB265281對焊縫及管端焊接處作非破壞性試驗。l 現(xiàn)場制作的管子，其縱向或環(huán)向坡口由機械或機械氧氣乙炔制作。主管和支管的焊接坡口和彎管的環(huán)向坡口可用手工氧氣乙炔氣制作，切割表面的所有氧化物應消除干凈并打磨光滑。l 鋼管焊接所用的焊接材料應符合國家標準的規(guī)定，并應具有出廠合格證書，焊接材料在使用前，應按廠家規(guī)定的方法存放。l 鋼管焊接工藝應符合《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB5023698）有關規(guī)定?，F(xiàn)場手工焊接的鋼管管端應按（GB5023698）作V型坡口,雙面焊接。l 管子的物理試驗應按照GB104890標準進行。⑵管子制作誤差l 鋼管的制造公差應符合施工圖及本節(jié)規(guī)定所有管子應按照GB309182所對應的直徑、壁厚、重量及垂直度進行檢驗。l 焊接坡口加工公差應符合《手工電弧焊接接頭的基本型式和尺寸》（GB98580）及《埋弧自動焊焊接接頭的基本型式和尺寸》（GB98582）的規(guī)定。l 鋼管成形后的對圓應在平臺上進行，其管口不平度允許偏差為2毫米。l 鋼管對接后，其實際周長差不應超過+/%D，相鄰管子周長差不應大于10毫米。l 鋼管縱縫對口錯位不應大于板厚的10%，且不大于2毫米，環(huán)縫對口借位不應大于板厚的15%，且不大于3毫米。l 縱縫焊接后，用弦長為D/10，且不小于500毫米，但不大于800毫米的樣板，檢查縱穎處弧度，其間隙不應大于4毫米。l %D。l 管殼任一側母線的直線度允差： 測量長度6米時＜5毫米； 測量長度12米時＜10毫米。l 彎管端部與彎曲半徑在管端所形成平面之間的垂直偏差不大于鋼管內(nèi)徑的1%，且不大于3毫米。l 三通管子支管的垂直偏差應不大于支管高的1%。3. 管端l 管端應裝配成如下任一連接類型：a）焊接對接接頭；b）套筒接頭（承口和插口）；c）平接接頭；d）機械連接和法蘭接接頭；e）法蘭接頭。l GB309192的規(guī)定制備，只有連接直管才允許在溝槽外面焊接后再吊入溝槽內(nèi)，且除非經(jīng)工程師的許可。管長不應超過20米，管段吊入溝槽時不得采用滾動和扭轉。4. 特殊件和配件的制作l 應全部符合GB104890和GB104790、GB9868GB911388和S3的規(guī)定及圖紙的要求。焊縫標準與直管相同。l 特殊件和外徑應與直管的外徑相符。l 管端必須為圓形，并和伸縮接頭的誤差要求一致，特殊件應由直管制作，并承受專門的試驗。制作前，管子的內(nèi)外防腐應去除至一定的長度。保證制作中對剩余的內(nèi)外防腐不會產(chǎn)生破壞。5. 法蘭連接l 法蘭連接應符合GB255581有關各項的要求，所有法蘭應是鋼制的，用電弧焊接或l 其它經(jīng)批準的方法焊在管子上，法蘭為凸面型的。l 所有法蘭應能承受其連接管道內(nèi)的壓力。l 閥門和配件制造商所采用的所有材料必須符合要求，法蘭墊片應用3毫米厚的橡膠制作。l 每個螺栓應配有一個螺母和兩個墊圈，螺栓應有足夠的長度，以便裝上螺母后尚需l 露出兩圈螺紋，墊圈和法蘭面不允許有任何種類的潤滑油。l 法蘭應與水泵、閥門和配件上的法蘭相配。l 法蘭盲板一端的負荷應與檢驗水壓相等，應提供吊眼、抓柄及放氣旋塞。l 止推法蘭應能承受與施加在相同直徑的法蘭悶板上的端負荷相同的給向力。6. 伸縮接頭和法蘭連接接頭用于管道連接的伸縮接頭應滿足管間的縱向位移不大于90毫米，找曲角度不大于5度時能保證密封的要求。7. 對接搭板按BS534第25條規(guī)定，對接搭板且于連接管溝中內(nèi)外焊接的切割口或密封口，對接搭板處不允許有彎曲，對接搭板可由一或二塊板組成。管端之間的間隙必須小于3毫米。、鋼管及鋼制配件的除銹防腐⑴除銹要求：涂底漆前管子表面應清除油垢、焊渣、鐵銹、氧化鐵。⑵管內(nèi)防腐、外防腐設計要求進行。(三) 管道的安裝采取一切必要的措施來保護管子、管配件，運輸過程中不應受損傷。這些措施包括使用合適的吊鉤、卡環(huán)、吊車梁、加強型帆布帶、保護性封堵、抱箍支座、為運輸而設計的特制拖車，以及其它相關措施。在運輸過程中采取的臨時包裝、打包、簍框在安裝前不應去除，除非檢驗需要，但檢驗后應重新包裝。1. 運輸中的保護措施⑴所有的管子和配件在制造廠運出前就應加以保護，所有的法蘭應用木質圓盤栓住，所有其他管子應有防沖擊損壞和外來夾雜物進入的保護措施。⑵在整個操作、運輸和堆存階段中，應為管子提供足夠的減少震動的支座和維持管子的園型，以防管子的外包和內(nèi)襯受到損傷，管子如一排排地堆放，那么最底層的那排的每根管子至少要有二個特制的槽型支架，每個槽型支架都有連續(xù)的130度的支座，另外用砂、木悄或其它允許的材料裝袋后，作為減震墊，上層和中間層的每根管子在所有接觸部位都要給墊上減震物，管子的堆放應予以嚴格遵守。⑶管子和配件每一次搬運都應用非金屬吊帶進行操作，不應用吊鉤或其它工具在管子的兩端超吊或承重，這樣會損傷管子涂層和內(nèi)襯。⑷所有的閥門應牢固可靠地裝在板條箱或盒子里，以防運輸過程中被損壞。2. 到貨驗收所有管子、配件和閥門運抵現(xiàn)場時，應予驗收，發(fā)現(xiàn)任何損傷應立即通知有關方面，并在指導下修補或處置損傷。3. 管道的搬運⑴管子和配件禁止?jié)L動搬運。應采用兜身吊帶或專用工具起吊，裝卸時應輕裝輕放，運輸時應墊穩(wěn)，綁牢，不得相互撞擊；接口及鋼管的內(nèi)外防腐層應采取保護措施。⑵搬運和堆放閥門的方法與對管子、配件搬運說明一樣，附加的要求是：所有閥門的堆放應當采取一種方式，使閥的座子、門、盤及操作裝置不應暴露在日曬、風吹雨打或任何別的環(huán)境中發(fā)現(xiàn)損壞或變質。4. 臨時堆放⑴應當考慮工程中不立即安裝的管子、配件和閥門的臨時性保護堆放，管子和配件應堆放在平整的地方，并且放在木頭墊塊上高起地面，要求管子任何一個最低點高超地面至少150毫米，為了防止損壞管子外面涂的瀝青，墊塊應放在管子未涂的端部， ⑵管子堆放宜選擇使用方便、平整、堅實的場地；堆放時必須墊穩(wěn)，堆放層高應符合規(guī)定。使用管子時必須自上而下依次搬運。 ⑶裝在平板架上或板條箱內(nèi)供應的管子，應讓其保留在平板架上或板條箱內(nèi)，直到使用為止。 ⑷塑料的管子和配件以及所有的閥門應始終堆放在有遮蓋的地方，避免太陽直曬，這樣的管子在其整個長度下都要支承，管子周圍要保持空氣流暢。5. 安裝時的驗收 ⑴到貨時應及時報驗，管子和配件（包括任何涂層、內(nèi)襯或保護性油漆）在甲方代表、監(jiān)理在場的情況下，才可開箱驗收，對于任何損傷，應按工程師代表的指導予以修復。管子涂層的驗收應借助于探測器，任何修復管子涂層或內(nèi)襯所需的特殊材料應從管子供應商處得到，使用時應考慮供應商的建議。 ⑵所有的管子、配件和閥門在敷設前仔細檢查管子內(nèi)外是否有裂縫和傷痕的情況，發(fā)現(xiàn)任何形式的損傷應告訴工程師代表，由他做出決定，是修補還是更換。 ⑶管子和配件的端部必要時應用金屬絲刷過并徹底清除銹和污垢的痕跡，除了焊接管子外，鋼制管子和配件的端部應用快干底漆油漆一遍，干了以后再仔細地刷上外層涂料二度。 ⑷所有閥門在就位前應仔細地檢查是否生銹和油漆剝落，這些受影響的部位應當用金屬絲擦刷，暴露出來的鑄鐵表面應用批準的瀝青涂料刷二遍。 ⑸從現(xiàn)場拿掉已損壞的已不適合在場內(nèi)進行修理的管子和配件，同時應該及時替換。6. 鋼管鋪設 ⑴管道安裝前，宜將管、管件按施工設計的規(guī)定擺放，擺放的位置應便于起吊及運送。 ⑵起重機下管時，起重機架設的位置不得影響溝槽邊坡的穩(wěn)定；起重機在高壓輸電線路附近作業(yè)與線路間的安全距離應符合當?shù)仉姌I(yè)管理部門的規(guī)定。⑶管道應在溝槽地基、管基質量檢驗合格后安裝， ⑷接口工作坑應配合管道鋪設及時開挖，開挖尺寸應符合規(guī)定。 ⑸管子下入溝槽時，不得與槽壁支撐及槽下的管道相互碰撞；溝內(nèi)運管不得擾動天然地基。 ⑹管道地基應符合下列規(guī)定：l 采用天然地基時，地基不得受擾動；l 槽底為巖石或堅硬地基時，應按設計規(guī)定施工，設計無規(guī)定時，管身下方應鋪設砂墊層，其厚度應符合規(guī)定；l 當槽底地基土質局部遇有松軟地基、流砂、溶洞、墓穴等，應與設計單位商定處理措施； ⑺合槽施工時，應先安裝埋設較深的管道，當回填上高程與鄰近管道基礎高程相同時，再安裝相鄰的管道。 ⑻管道安裝時，應將管子的中心及標高逐節(jié)調整正確，安裝后的管子應進行復測，合格后方可進行下一道工序的施工。 ⑼管道安裝時，應隨時清掃管道中的雜物，給水管道暫時停止安裝時，兩端應臨時封堵。 ⑽雨期施工應采取以下措施：l 合理縮短開糟長度，及時砌筑檢查井，暫時中斷安裝的管道及與河道相連通的管口應臨時封堵；已安裝的管道經(jīng)監(jiān)理驗收后應及時回填土；l 做好槽邊雨水徑流疏導路線的設計、槽內(nèi)排水及防止漂管事故的應急措施；l 雨天不宜進行接口施工。 ⑾新建管道與已建管道連接時，必須先核查已建管道接口高程及平面位置后，方可開挖。 ⑿當?shù)孛嫫露却笥?8％，且采用機械法施工時，施工機械應采取穩(wěn)定措施。 ⒀安裝柔性接口的管道，當其縱坡大于18％時，或安裝剛性接口的管道，當其縱坡大于36％時，應采取防止管道下滑的措施。⒁壓力管道上采用的閘閥，安裝前應進行啟閉、試壓檢驗。 ⒂已驗收合格人庫存放的管子、管件、閥門，在安裝前應進行外觀及啟閉等復驗。 ⒃鋼管內(nèi)、外防腐層遭受損傷或局部未做防腐層的部位，下管前應修補，修補后的質量應符合規(guī)范規(guī)定。7. 鋼管安裝⑴管道安裝前，管子應逐根測量、編號，宜選用管徑相差最小的管子對接。 ⑵下管前應先檢查管子的內(nèi)外防腐層，合格后方可下管。 ⑶管子組成管段下管時，管段的長度、吊距，應根據(jù)管徑、壁厚、外防腐層材料的種類及下管方法確定。⑷彎管起彎點至接口的距離不得小于管徑，且不得小于100mm。 ⑸管子焊接采用的焊條應符合下列規(guī)定：焊條的化學成分、機械強度應與母材相同且匹配，兼顧工作條件和工藝性；l 焊條質量應符合現(xiàn)行國家標準《不銹鋼鋼焊條》的規(guī)定；l 焊條應保持干燥。 ⑹管子焊接前應先修口，管端端面的坡口角度、鈍邊、間隙，不得在對口間隙夾焊幫條或用加熱法縮小間隙施焊。⑺對口時應使內(nèi)壁齊平，當采用長300mm的直尺在接口內(nèi)壁周圍順序貼靠，且不得大于2mm。 ⑻對口時縱、環(huán)向焊縫的位置應符合下列規(guī)定：l 縱向焊縫應放在管道中心垂線上半圓的45”左右處；l 縱向焊縫應錯開，當管徑小于600mm時，錯開的間距不得小于100mm，當管徑大于或等于600mm時，錯開的間距不得小于300mm；l 有加固環(huán)的鋼管，加固環(huán)的對焊焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm；加固環(huán)距管節(jié)的環(huán)向焊縫不應小于50mm；l 環(huán)向焊縫距支架凈距不應小于10