【文章內(nèi)容簡介】 產(chǎn)線、鎂合金生產(chǎn)線、硅鐵生產(chǎn)線、還原罐再生回收生產(chǎn)線四個部分。工藝流程分述如下： 蘭碳生產(chǎn)工藝及流程蘭碳生產(chǎn)過程將是煤炭在半焦爐中低溫干餾，去除揮發(fā)分和焦油獲得半焦化蘭碳的過程。該過程中，蘭碳為主產(chǎn)品，捕集到的焦油及回收到的揮發(fā)分—焦爐半焦化煤氣為副產(chǎn)品。蘭碳生產(chǎn)工藝流程如圖31：蘭碳生產(chǎn)：蘭碳年產(chǎn)量120萬噸計算，按每噸蘭碳產(chǎn)蘭碳煤氣1260 NM3，則可年產(chǎn)蘭碳煤氣4581818 NM3。 鎂合金生產(chǎn)工藝本項目的鎂合金生產(chǎn)過程可分為粗鎂制備、粗鎂精煉、合金生產(chǎn)三道工序，而粗鎂制備生產(chǎn)工序是鎂合金生產(chǎn)工藝過程最長、生產(chǎn)成本最高的一道工序，其工藝的先進性與否對商品鎂合金成本起決定性作用。粗鎂的生產(chǎn)方法采用皮江法，皮江法是以白云石為原料，用硅鐵作還原劑，在外加熱的還原罐中，真空條件下進行熱還原生產(chǎn)金屬鎂。皮江法工藝流程簡單、建廠投資省、建設周期短、粗鎂的純度高、電耗少、可利用煤、天然氣、重油、煤氣等燃料，在我國已成為成熟且適合我國國情的鎂生產(chǎn)技術(shù)，本研究擬采用半焦煤氣作粗鎂制備及鎂合金生產(chǎn)的燃料。 鎂合金生產(chǎn)主要原材料及成品 鎂合金生產(chǎn)的主要原材料有白云石、硅鐵、螢石、精煉熔劑、合金元素等，要求如下： ① 白云石： 化學成份：CaO/MgO=1:(摩爾比)，SiO2+R2O3≤1%， K2O+ Na2O≤%。 物理性質(zhì)：煅燒分解后具有一定的熱強度。磨損重量比：R1為410%，細粉重量比R2為13%。 粒度：2040mm。② 硅鐵：符合GB227287標準，要求含Si≥72%。③ 螢石：符合GB821687標準，要求CaF2≥95%，粒度≤120目。④ 精煉熔劑：化學成分：MgCl248%，KCl 37%，%，NaCl 5%，CaF2 %。粒度：底熔劑—不限，精煉熔劑≤1mm。⑤原鎂應符合GB/T34992003標準，見表31。表31 原鎂標準(GB/T34992003)牌號化 學 成 份 %鎂不小于雜 質(zhì) 不 大 于FeSiNiCuAlMnClTiPbZn雜質(zhì)總和0⑥鋁錠符合GB1196—2002標準中Al 9990牌號指標要求（%）：Al≥ 、Fe≤、Si≤、Cu≤、Ca≤、Mg≤、Zn≤,其它雜質(zhì)每種≤，雜質(zhì)總和≤。⑦鋅錠符合GB470—83標準中Zn1牌號指標要求(%):Zn≥ 、Pb≤、Fe≤、Cd≤、Cu≤、雜質(zhì)總和≤。⑧鋁錳中間合金錠符合YS/T282—2000標準中AlMn10要求（%）：Mn ～ 、Cu≤、Si≤、Ti≤、 Ni≤、Cr≤、Fe≤、Zn≤、Mg≤、Pb≤、Sn≤、Al余量。⑨ 鋁鈹合金含Be 3～4%.常用變形鎂合金產(chǎn)品質(zhì)量要求、鎂合金犧牲陽極質(zhì)量標準見表3表33。主要原材料用量見表34。表3－2 常用變形鎂合金的產(chǎn)品質(zhì)量標準類別Mg≥雜質(zhì)含量, ≤（ % ）AlZnMnZrCuSiNiFe雜質(zhì)量AZ31B余量~ ~~ ≤≤≤≤≤AZ61A余量~ ~~ ≤≤≤≤≤AZ80A余量~ ~~ ≤≤≤≤≤ZK60A余量~~　　　　≤≤≤≤≤表3－3 鎂合金犧牲陽極的質(zhì)量標準類別雜質(zhì)含量（不大于）電流效率電路電位FeSiNiCnAlMnZn其余MgMn≥50%≥AZ63≥55%≥AZ31≥50%≥表3－4　　　　　　主要原材料用量表名 稱用量（t/a）來 源白云石1021520外購硅 鐵108280自產(chǎn)螢 石15160外購熔 劑15830外購還原罐20000(只)自制半焦煤氣135300萬立方米自產(chǎn)鋁錠4460外購鋅錠1120外購鋁錳合金5580外購 鎂合金生產(chǎn)工藝流程皮江法煉鎂原料為白云石，還原劑為75＃硅鐵。由礦山運來化學成份與粒度均合格的白云石，送至廠區(qū)內(nèi)白云石堆場。再由斗式提升機送至窯尾房頂部料倉。物料由頂部料倉加入窯尾料倉后定量加入回轉(zhuǎn)窯經(jīng)其高溫煅燒后卸入冷卻機內(nèi)將物料冷卻至約150℃200℃排出冷卻機,冷卻機使用的空氣作為回轉(zhuǎn)窯燃燒的二次空氣進入回轉(zhuǎn)窯參與燃燒，煅燒煙氣經(jīng)煙氣處理系統(tǒng)回收余熱、除塵、環(huán)保達標經(jīng)煙囪排放。成品煅白由冷卻機卸出后經(jīng)鏈斗輸送機或斗式提升機輸送至煅白料倉。硅鐵經(jīng)兩級鄂式破碎機破碎后，經(jīng)斗提送至硅鐵中間倉；外購袋裝螢石粉拆袋倒入料斗經(jīng)斗提送到螢石粉倉。三種物料經(jīng)高位倉后進入自動配料工序。高位倉下方安裝全自動連續(xù)電子配料秤，按工藝設定的三種物料配比(煅白：硅鐵：螢石=100：：)進行自動配料。各物料經(jīng)相應料倉出料口進入配料系統(tǒng)自動配料后，連續(xù)輸送進入球磨機。物料在磨機內(nèi)完成粉磨及混料，制成粒度100％小于100目混合均勻的混合料?；旌狭铣瞿ズ蠼?jīng)斗提機送到高位混合料倉；再經(jīng)混合料倉下的螺旋輸送機送到壓球區(qū)的各壓球機內(nèi)制球團。壓球機的篩下料匯入返料螺旋輸送機，經(jīng)提升機送回高位混合料倉后再循環(huán)利用。包裝好的球團由輸送設備送至還原車間，人工或?qū)Ｓ醚b料機裝入還原罐。球團料在高溫（1200℃）及真空（1～10Pa）條件下發(fā)生還原反應，鎂蒸氣逸出在還原罐冷端冷凝成結(jié)晶鎂（即粗鎂），從還原罐取出鎂結(jié)晶器，用頂出機把結(jié)晶鎂頂出，送合金生產(chǎn)車間。來自本廠還原車間的筒狀和塊狀粗鎂清理干凈后，置于爐蓋上預熱。粗鎂熔化使用容量為2噸坩堝蓄熱室精煉爐。熔化時爐膛溫度850～900℃。鎂液溫度720～730℃時，通N2氣進行攪拌,同時用噴粉器將精煉熔劑密閉送入鎂液中,充分攪拌,靜置。精煉后的鎂液用調(diào)頻抽液泵從熔化爐轉(zhuǎn)移到合金化爐中。按合金要求成分和原料質(zhì)量計算各合金元素使用量，依據(jù)規(guī)程規(guī)定順序加入鎂液中，控制好溫度，待合金元素全部加入并熔化后，通N2氣攪拌，將合金熔劑用噴粉器密閉送入合金液內(nèi)進行精煉。精煉后，質(zhì)量合格的合金液用調(diào)頻抽液泵從合金爐中密閉轉(zhuǎn)移到保溫爐內(nèi)，保溫爐為三格坩堝電阻爐，容量4噸。合金液在保溫爐內(nèi)由前室經(jīng)中室流入后室，對合金液有動態(tài)靜止作用。匯集于保溫爐后格內(nèi)的合金液，質(zhì)量最好，用定量澆鑄泵從保溫爐內(nèi)抽出，采用水平連續(xù)鑄造機鑄錠，重量誤差177。1% 。連續(xù)鑄造機使用前模具用半焦煤氣預熱到100～150℃，鑄錠時用N2+SO2混合氣體保護，防止鎂合金液氧化燃燒。合金錠采用自動拋光機進行表面處理，六個表面可一次性完成拋光，效率高、錠面光亮、外表美觀、環(huán)保。拋光后的合金錠由輸送帶送至噴碼機噴碼。產(chǎn)品外包塑料薄膜，用打包機整體包裝或按用戶要求包裝后，叉車送成品庫。鎂合金生產(chǎn)工藝流程圖見圖32。 圖32 鎂合金生產(chǎn)工藝流程 鎂合金生產(chǎn)主要技術(shù)指標⑴建廠規(guī)模： 100000t鎂合金/a實際設計產(chǎn)能 105820t鎂合金/a⑵白云石單耗： ⑶硅鐵單耗： ⑷螢石單耗： ⑸精煉熔劑單耗： ⑹鎂合金綜合電耗： 1800kWh/t⑺半焦煤氣單耗： 13530Nm3/t⑻還原罐單耗： ⑼鋁錠 ⑽鋅錠 ⑾鋁錳合金 ⑿新水單耗： 15m3/t ⒀循環(huán)水： 300m3/t⒁還原料鎂比： ⒂精煉回收率： 95%⒃鎂合金一級品率： 85% 鎂合金生產(chǎn)物料平衡計算精煉 鑄造還原配料 細磨制球 煅白 結(jié)晶鎂白云石 541400 105532 鎂合金錠1021520 球團 熔劑 105820 108280 664840 15830 螢石 合金元素13 15160 11140 CO2 粉塵及損失 損失 還原渣 CO2 精煉渣 467440 12680 559308 26682圖3－3　物料平衡圖（t/a） 鎂合金壓鑄件生產(chǎn)壓鑄車間主要生產(chǎn)鎂合金壓鑄件，（壓鑄件總重量），屬于大型鎂合金壓鑄工程。典型的鎂合金壓鑄件生產(chǎn)工藝流程如圖34。表面處理鎂合金錠熔化壓鑄去水口、切邊清理、打磨拋光機加品檢包裝出貨圖34 鎂合金壓鑄生產(chǎn)工藝流程 鎂合金壓鑄件生產(chǎn)工藝技術(shù)方案壓鑄生產(chǎn)設備選型以壓鑄機產(chǎn)能作為瓶頸產(chǎn)能進行核算，按每天工作20小時，年工作日300天計算。本設計選用國產(chǎn)鎂合金壓鑄機,產(chǎn)能估算如下：⑴小型冷室鎂合金壓鑄生產(chǎn)線① DCC800M 平均生產(chǎn)周期約80/模，：600噸/年（360020300/80=594000kg）。② DCC1000M平均生產(chǎn)周期約90/模，：800噸/年（360020300/90=864000kg）。③ DCC1250M平均生產(chǎn)周期約100/模，則年可生產(chǎn)鎂合金壓鑄件約：1100噸/年（360020300/100=116500kg）。⑵大型冷室鎂合金壓鑄生產(chǎn)線① DCC2000M平均生產(chǎn)周期約150/模，則年可生產(chǎn)鎂合金壓鑄件約：1200噸/年（360020300/150=1234000kg）。② DCC2500M平均生產(chǎn)周期約180/模，則年可生產(chǎn)鎂合金壓鑄件約：1300噸/年（360020300/180=1337000kg）。⑶共建成10條鎂合金壓鑄生產(chǎn)線。①中型鎂合金壓鑄生產(chǎn)線：DCC800M、DCC1000M、DCC1250M各8套的鎂合金壓鑄生產(chǎn)單元。年產(chǎn)鎂合金壓鑄件約25008=20000噸。該生產(chǎn)線建成后可生產(chǎn)汽車、摩托車、電動工具類中型鎂合金零部件。如變速箱蓋、踏板、各種殼體、進氣歧管、方向盤、發(fā)動機殼體五大件等，及電子產(chǎn)品外殼如筆記本電腦外殼。②大型鎂合金壓鑄生產(chǎn)線：DCC2000M、DCC2500M、各8套的鎂合金壓鑄生產(chǎn)單元。年產(chǎn)鎂合金壓鑄件約25008=20000噸。該生產(chǎn)線建成后可生產(chǎn)汽車變速箱殼體、發(fā)動機殼體、座椅架、儀表盤、車門骨架、割草機外殼、自動扶梯踏板等大型鎂鋁合金壓鑄件。 壓鑄生產(chǎn)車間配置壓鑄生產(chǎn)區(qū)包括： 8棟壓鑄車間, 每棟壓鑄車間安裝3條大型鎂合金壓鑄生產(chǎn)線和2條中型鎂合金壓鑄生產(chǎn)線,產(chǎn)能5000噸/年；機加工車間；表面處理車間等。壓鑄車間廠房跨度39m長72m軌頂標高9m。機加工車間跨度24m長72m軌頂標高8m，表面處理車間跨度21m長60m軌頂標高8m。鎂合金壓鑄生產(chǎn)線各種設備能源消耗量見表35 。表35 鎂合金壓鑄生產(chǎn)線各種設備能源消耗表設備設備外型（m）(長寬高)設備重量（t）壓鑄件最大重量（kg）裝機容量（kw）（主機+熔爐+模溫機+機械手）氮氣耗量（1/h）SF6耗量（1/h）壓縮空氣耗量(m2/min)模具噴涂液耗量（1/h）冷卻水消耗量（1/min）DCC800M937+125++5=20670010180DCC1000M7045+250++8=337800315240DCC1250M9074+250++8=371800315300DCC2000M135110+580++8=7371000225380DCC2500M155195135+580++8=7571000230150 鎂合金擠壓工藝 鎂合金擠壓工藝流程擠壓是變形鎂合金最主要的塑性加工方法。變形鎂合金可采用正向擠壓也可以采用反向擠壓，可用單動擠壓機也可以用雙動擠壓機，可用臥式擠壓機也可用立式擠壓機擠壓管、棒、型、線材。鎂合金擠壓的基本原理、擠壓方法與設備、工具模具以及擠壓工藝參數(shù)的確定原則與鋁及鋁合金熱擠壓的基本相同。二者的主要區(qū)別有：①鎂為密排六方晶系，鋁為面心立方晶系，鎂比鋁更難于塑性變形，因此在變形溫度方面應更嚴格控制，變形速度比擠壓鋁合金時要稍低一些，擠壓系數(shù)要稍小一些；②模具設計時，特別是組合模設計時，應充分考慮鎂合金的變形抗力較大，難于填充以及膨脹系數(shù)較大等特點；③ 拉伸矯直及隨后的深加工應在中溫或高溫下進行(溫矯)；④鎂合金在擠壓(鋸切、精整等)過程中要特別注意防火保護。本項目年產(chǎn)鎂合金擠壓制品1.5萬t，鎂合金擠壓生產(chǎn)工藝流程見圖35。 酸 洗