【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 SH35071999 的相關(guān)規(guī)定進(jìn)行，保證其安裝的質(zhì)量要求； 3) 焊接 H 型鋼的制造排版過(guò)程中應(yīng)該保證板材的對(duì)接 焊縫與立柱對(duì)應(yīng)位置的橫梁以及相關(guān)節(jié)點(diǎn)錯(cuò)開(kāi)，同時(shí)需要保證相鄰立柱在同一水平面內(nèi)的節(jié)點(diǎn)要相互錯(cuò)開(kāi)； 4) 單根立柱制造完畢后，應(yīng)在翼緣板上打好中心線以方便焊接變形的矯正和材料驗(yàn)收；同時(shí)按照?qǐng)D紙尺寸劃出 1 米標(biāo)高線，既可以提高施工效率方便施工，又能夠提高以后安裝施工的精度；焊接H 型鋼制造完畢后按照表三提供的數(shù)據(jù)進(jìn)行驗(yàn)收。 5) 鋼板厚度小于 12mm 的部件用剪板機(jī)剪制，剪制后部件的變形應(yīng)經(jīng)平整后方可進(jìn)入下道工序，機(jī)械剪切的允許偏差見(jiàn)表七所示；鋼板厚度大于 12mm的部件火焰切割后需清除氧化鐵后方可進(jìn)入下道工序； 表七：氣割、機(jī)械剪 切的允許偏差（ mm） 氣 割 機(jī) 械 剪 切 項(xiàng) 目 允許偏差 項(xiàng) 目 允許偏差 零件長(zhǎng)度、寬度 177。 零件長(zhǎng)度、寬度 177。 切割面平面度 ＜ 最大邊緣缺棱 最大割紋深度 型鋼端部垂直度 最大局部缺口深度 6) 所有螺栓孔均應(yīng)采用機(jī)械方法加工；嚴(yán)禁氣割成孔；需安裝管板、管架的立柱、橫梁上的螺栓孔應(yīng)在整梁拼制完畢后統(tǒng)一鉆制，不得分段鉆孔后再拼制立柱和橫梁；相互連接的構(gòu)件應(yīng)配鉆；同一組內(nèi)任意兩孔間距的允許偏差見(jiàn)表八所示， 相鄰兩組的鉆孔間距的允許偏差為177。 。 表八：同一組內(nèi)任意兩孔孔間距的允許偏差（ mm） 項(xiàng) 目 允許偏差 孔間距 ≤ 500 ＞ 500~1200 ＞ 1200~3000 ＞ 3000 允許偏差 177。 177。 177。 177。 2. 鋼結(jié)構(gòu)單片預(yù)制 1) 立柱預(yù)制 :不能整料制作的立柱橫梁應(yīng)在下圖所示的龍門(mén)架上進(jìn)行拼制，立柱預(yù)制時(shí)應(yīng)將牛腿及其它不影響橫梁安裝的筋板一齊預(yù)制 (柱腳底板暫不與立柱相連，待單片就位后再相連 ) ； 2) 在下圖所示的胎具上進(jìn)行單片預(yù)制，先固定相鄰兩根立柱，再安裝橫梁；立柱以及橫梁尺寸復(fù) 核合格后，再不影響吊裝的情況下，盡量將單片所帶的斜撐、爐皮板等安裝到該片上，以減少現(xiàn)場(chǎng)安裝的工作量以及作業(yè)難度； 立柱20 槽鋼橫梁20 槽鋼注 橫梁安裝高度為 龍門(mén) 胎具示意圖根據(jù)框架實(shí)際尺寸確定 3) 單片預(yù)制偏差見(jiàn)表九所示： 表九： 單片預(yù)制偏差 序號(hào) 項(xiàng) 目 允許偏差 (mm) 1 立柱長(zhǎng)度 8~16m 177。 6 ＞ 16m 177。 8 2 立柱直線度 8~16m 12 ＞ 16m 20 3 相鄰立柱間 ≤ 5m 177。 3 ＞ 5m 177。 5 4 立柱總間距 ≤ 5m 177。 5 ＞ 5m 177。 8 5 柱身扭曲 牛腿處 3 其它處 8 6 兩立柱間平行度 5 7 梁與梁之間平行度 5 8 底梁位置 177。 2 9 管板安裝梁間距 177。 3 10 爐膛上下梁間距 177。 5 11 單片平面對(duì)角線之差 5 3. 爐壁板預(yù)制以及型鋼煨制 爐壁板應(yīng)在水平的平臺(tái)上下料，下料后爐壁板表面的水平度用1m的直尺檢查其允許偏差為 3 mm；長(zhǎng)度 /寬度允許偏差為177。 mm，對(duì)角線之差不得大于 3 mm； 安裝在內(nèi)壁上的型鋼圈器周長(zhǎng)只允許有負(fù)偏差，安裝在外壁上的型鋼圈周長(zhǎng)只允許有正偏差，其值不應(yīng)大于周長(zhǎng)的 %，且不得超過(guò) 12mm。 板材和型鋼 在熱加工和熱矯正過(guò)程中，其厚度減薄量應(yīng)小于厚度的 10%。 4. 煙風(fēng)道、煙囪 1) 80 米鋼煙囪預(yù)制分段按照吊裝專業(yè)的要求進(jìn)行。 2) 排板應(yīng)根據(jù)圖紙和實(shí)際到貨材料的尺寸進(jìn)行，排板時(shí)按中心徑計(jì)算所需板料長(zhǎng)度，并考慮焊接收縮 ,排版圖見(jiàn)附圖一、二、三、。 3) 切割下料：鋼板的切割采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行，切割完畢后鋼板的尺寸應(yīng)滿足下列要求： 表十、加工精度的允許偏差 序號(hào) 項(xiàng) 目 允 許 偏 差（ mm） 1 長(zhǎng) 度 177。 2 2 寬 度 177。 1 3 邊 緣 直 線 度 L/3000，且≤ 4 坡口 鈍 邊 ≤ 1 角 度 177。 176。 4) 依據(jù)圖紙?zhí)峁┑募夹g(shù)要求，對(duì)接焊縫可以采用單面 V 型鈍邊坡口，雙面焊接，筒體內(nèi)部采用碳弧氣刨清根，經(jīng)檢驗(yàn)合格后施焊。 5) 鋼板卷制：先用卷板機(jī)配厚弧板將兩個(gè)端頭預(yù)彎，然后再卷制中間部分。卷制應(yīng)分多次卷制成型，卷制完畢后用 長(zhǎng)的弧板檢查，其間隙不得大于 2mm。滾制成筒節(jié)后采用適當(dāng)?shù)拇胧┓乐篃焽璧淖冃?，以保證其橢圓度；如果受到滾板機(jī)性能的限制，不能夠進(jìn)行預(yù)彎，則在滾板之前一定要按照技術(shù)人員提供的詳盡的排版圖進(jìn)行排版下料，預(yù)留出部分直邊以免造成 不必要的材料損失和浪費(fèi)。 6) 筒體組焊。筒體組焊時(shí)先組對(duì)各筒節(jié)的縱縫，再在立式狀態(tài)下將每三個(gè)筒節(jié)組焊成一組，然后用 1 臺(tái)龍門(mén)吊和 1 臺(tái) 50T 汽車(chē)吊將其放倒，再在臥式狀態(tài)下按要求將筒體組焊成三段。組焊成型后其外形尺寸應(yīng)滿足下列要求： 表十一 煙囪、煙道預(yù)制的允許偏差 序號(hào) 項(xiàng) 目 允 許 偏 差（ mm） 縱 縫 錯(cuò) 邊 量 ≤ 縱縫角變形（用弧長(zhǎng) ） ≤ 3 環(huán)縫錯(cuò)邊量 δ＜ 16 ≤ 2 δ≥ 16 ≤ 3 橢 圓 度 ≤ 10 直 線 度 %，且不大于 周 長(zhǎng) 偏 差 ≤ 總 長(zhǎng) 度 177。 7) 襯里：煙囪以及煙、風(fēng)道襯里均在預(yù)制場(chǎng)地進(jìn)行，養(yǎng)護(hù)完畢后運(yùn)至施工現(xiàn)場(chǎng)，具體的操作步驟如下：筒體預(yù)制完畢 → 筒體幾何尺寸的檢驗(yàn)（合格） → 內(nèi)部保溫釘焊接 → 隱蔽工程驗(yàn)收（監(jiān)理參與）→ 襯里施工 → 襯里養(yǎng)護(hù)。 各煙囪段安裝口上下兩側(cè)端口各留出 400mm 左右不襯。 5. 平臺(tái)梯子預(yù)制 梯子平臺(tái)在仔細(xì)審圖之后，列出詳細(xì)清單以指導(dǎo)預(yù)制工作。預(yù)制要求見(jiàn)表十二： 表十二 平臺(tái)梯子預(yù)制的允許偏差 序號(hào) 檢查項(xiàng)目 允許偏差（ mm） 1 平臺(tái)長(zhǎng)度 0～ ～ 10/全長(zhǎng) 2 平臺(tái)寬度 177。 3 平臺(tái)對(duì)角線之差 4 平臺(tái)各側(cè)面撓曲矢高 平臺(tái)長(zhǎng)度≤ 6m 平臺(tái)長(zhǎng)度＞ 6m 5 梯子 長(zhǎng)度 177。 寬度 177。 6 斜梯踏步與邊梁夾角 177。 1176。 7 梯子縱向撓曲矢高 長(zhǎng)度 % 8 斜梯踏步間距 177。 6. 爐管預(yù)制 1) 爐管下料及坡口加工均采用機(jī)械加工，爐管預(yù)制在專用胎具上進(jìn)行，專用胎具見(jiàn)圖九所示； 2) 爐管與急彎彎頭對(duì)焊處搭設(shè)防風(fēng)、雨蓬，以利提高焊接質(zhì)量及預(yù)制工作的連續(xù)展開(kāi)； 3) 爐管預(yù)制原則如下：輻射室立管僅以爐頂方 向爐管與急彎彎頭焊縫為預(yù)制口，對(duì)流段亦僅以一端面的爐管與急彎彎頭焊縫為預(yù)制口；具體的預(yù)制分組方法由施工交底記錄確定。 4) 預(yù)制前爐管應(yīng)矯直，彎曲度要求如下：爐管長(zhǎng)度小于 6m 時(shí)全長(zhǎng)彎曲度不大于 4mm，爐管長(zhǎng)度大于 6m時(shí)全長(zhǎng)彎曲度不大于 8mm， 5) 采用長(zhǎng)度較為接近的每?jī)筛鶢t管為一組與急彎彎頭預(yù)制，調(diào)整倆根爐管兩端的端面偏差（要求小于 2mm），組對(duì)急彎彎頭：爐管與急彎彎頭的對(duì)焊接頭不得有過(guò)大的內(nèi)錯(cuò)口，小于等于φ 102 爐管錯(cuò)口不得大于 ，爐管外徑大于 102mm 時(shí)錯(cuò)口不得大于1mm； 6) 焊件對(duì)中后點(diǎn)固焊接爐管與急彎彎 頭，點(diǎn)固焊接要求如下 : a) 均勻點(diǎn)固焊，定位焊的焊接工藝與正式焊的焊接工藝相通，定位焊的預(yù)熱應(yīng)溫度應(yīng)取正式工藝的上限 。 b) 定位焊縫的長(zhǎng)度為 10~20mm，高度為 2~4mm； c) 嚴(yán)禁強(qiáng)力組對(duì)定位焊接，定位焊縫應(yīng)沿管周均布；定位焊縫的兩端應(yīng)為緩坡?tīng)睿駝t應(yīng)打磨修整； 7) 反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（ F3101）輻射室爐管的焊接，包括直管段的對(duì)接以及直管段同急彎彎管的焊接，要嚴(yán)格按照相應(yīng)的焊接工藝進(jìn)行。具體的技術(shù)要求如下： a) 爐管與爐管，急彎彎管以及與法蘭之間的焊接及驗(yàn)收應(yīng)按《石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程》（ SH/T35231999）和（ 347 型鉻鎳奧氏體鋼爐管焊接工程技術(shù)條件）以及設(shè)計(jì)要求進(jìn)行； b) 焊接采用氬弧焊打底，焊條填充、蓋面； 焊絲采用φ ASW, ,ER347； 焊條采用φ ASW, 。 c) 所有焊縫進(jìn)行 100%射線探傷檢查，符合 JB473094Ⅱ級(jí)合格； d) 焊接前應(yīng)該做焊接工藝試驗(yàn)，工藝試驗(yàn)中應(yīng)做晶間腐蝕試驗(yàn)，試驗(yàn)按《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗(yàn)方法》（ GB112375）中的 T 法進(jìn)行； e) 焊縫檢查合格后， 盤(pán)管整體做水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為 30MPa，試驗(yàn)用水中氯離子含量不得超過(guò) 25PPm，試驗(yàn)完畢后將盤(pán)管中殘留的水吹干凈，并用氮?dú)獗Ｗo(hù)； f) 爐管與爐管，急彎彎管以及與法蘭之間的所有焊接，焊縫必須做焊后穩(wěn)定化處理，熱處理相關(guān)說(shuō)明如下： ? 熱處理前必須完成探傷以及返修工作，否則不能夠進(jìn)行熱處理； ? 熱處理按照?qǐng)D紙?jiān)O(shè)計(jì)文件說(shuō)明進(jìn)行， 900177。 20℃保溫 4 小時(shí)，強(qiáng)制空冷； ? 熱處理采用電加熱的方法，加熱范圍為焊縫中心兩側(cè)不小于焊縫寬度的三倍，且不小于 100mm，加熱區(qū)域以外應(yīng)保溫以減小溫度梯度； ? 熱處理過(guò)程中，恒溫溫度的允許偏差為 177。 25℃而且不應(yīng)該超過(guò)熱處理的溫度范圍； ? 測(cè)溫采用熱電偶，用自動(dòng)記錄儀記錄熱處理曲線，測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)保證在加熱區(qū)域內(nèi)。 g) 爐管與爐管，急彎彎管以及與法蘭之間的焊接坡口形式為ANSI one/B，詳圖如下圖所示 (單位：毫米： ) 8) 爐管按照要求預(yù)制完畢后，應(yīng)該及時(shí)用膠帶或者臨時(shí)盲板將預(yù)留安裝口盲死，保證在安裝前以及安裝過(guò)程中不混進(jìn)雜物。 16 槽鋼注 本胎具兩件為一套,兩 件胎具應(yīng)找平,同 一外徑的爐管制作兩套R(shí)=爐管外徑L=管 中心距δ20 mm鋼板 7. 鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制焊接 1) 鋼結(jié)構(gòu)焊接工作必須由 持有效合格證的焊工進(jìn)行； 2) 焊接工作應(yīng)在構(gòu)件預(yù)制、組裝尺寸檢查合格后進(jìn)行。施焊前應(yīng)清除坡口表面及周?chē)挠臀?、鐵銹、油漆等臟物，焊完后應(yīng)及時(shí)清除熔渣