【文章內容簡介】 、柱、墻側面用專用塑料墊塊,梁板底墊塊采用預制砼塊，水平間距小于1000mm。3．梁與板鋼筋施工(1)、梁板鋼筋綁扎施工工藝流程：墻體混凝土上部接槎部位混凝土軟弱層剔除處理→人工配合清理雜物→彈放底層鋼筋位置及預留孔線→擺放綁扎梁及底層鋼筋 →自檢→互檢→交接檢→支放墊塊→電工配合→電自檢、專檢（看是否有高于板筋）→綁扎鐵馬凳及上層鋼筋→鋪設馬道→安放固定預留孔模具→施工縫封擋→自檢→互檢→報監(jiān)理隱檢→交接檢(2)、外圍兩行筋的相交點全綁扎，中間部分相交點可間接綁扎，雙向受力筋的相交點全部綁扎。(3)、梁板鋼筋先彈線后綁扎，上層筋彎鉤朝下，下層筋的彎鉤朝上，鋼絲尾部與彎鉤一致，塑料保護層墊塊到位。板、次梁與主梁交叉處，板筋在上，次梁筋在中層，主梁筋在下層。陽臺、花臺、空調板等挑板的上部負筋及構造筋不能漏放。雙向板彎矩較大方向鋼筋擺在彎矩較小方向鋼筋外層。(4)、雙向受力鋼筋采用雙層排列時，兩排鋼筋之間應設固定筋，以保證其設計距離。(5)、箍筋的接頭（彎鉤疊合處）應交錯布置在兩根架立鋼筋上，其余同柱。(6)、梁鋼筋的綁扎與模板安裝之間的配合關系：先支梁底模板，再綁扎梁鋼筋，梁鋼筋驗收合格后安裝梁側模。(7)、梁板鋼筋綁扎時應避免水電管線將鋼筋移位或錯位。(8)、頂板鋼筋定位措施：板負彎矩筋定位采用“工”字形馬凳，馬凳放在負彎矩鋼筋的兩端，綁扎負彎矩鋼筋，每個扣均要綁扎。人防頂板為雙層雙向配筋，兩層鋼筋之間必須加馬凳，以確保上部鋼筋的位置。 (9)、板鋼筋綁扎應注意的幾點：a、綁扎前應修理模板，并將模板上的垃圾雜物清掃干凈。b、用粉筆在模板上劃好鋼筋的分布間距。c、按劃好的鋼筋間距先排放受力鋼筋，后分布筋并綁扎牢固。板的鋼筋網除靠近周圍兩行的相交點全部綁扎牢外，中間部分交叉點可間隔交錯綁扎牢，但必須保證受力鋼筋不產生位置偏移；雙向受力鋼筋必須全部綁扎牢。d、鋼筋的間距：位置和數量應符合設計要求。e、墊好的墊塊，間距不大于1000mm，呈梅花布置，自檢合格后，準備鋼筋驗收。(10)、梁鋼筋綁扎采用先主梁后次梁順序綁扎。扎前先對梁號和梁所用鋼筋規(guī)格、數量、形狀、尺寸進行核實。(11)、架起梁上部鋼筋，再穿箍筋，后把下部鋼筋穿到箍筋中，然后按照箍筋間距進行綁扎。(12)、當梁下部有2－3排鋼筋時，在兩排鋼筋間加￠25同梁寬的短鋼筋頭，以保證設計要求的凈距。(13)、在主梁全部或一、二個開間綁扎完成后，綁次梁。次梁上部筋放在主梁上層鋼筋上邊，下部筋從主梁腹中穿過，當有吊筋時，次梁下部筋應位于吊筋上。(14)、梁鋼筋搭接長度及搭接區(qū)箍筋加密應按設計要求和規(guī)范規(guī)定綁扎。(15)、梁箍筋應與主筋垂直，箍筋接頭應交錯設置，轉角與梁筋交點應扎牢。(16)、彎起鋼筋與負彎矩鋼筋位置應正確，與柱節(jié)點處梁鋼筋錨入柱長度應符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。(17)、次梁綁完后與主梁一同落入模內，并及時墊好墊塊。七、鋼筋電渣壓力焊(一)焊接前準備工作驗收1．焊劑：有出廠合格證，性能應符合GB5293 碳素鋼埋弧用焊劑的規(guī)定，焊劑型號為HJ401。2．主要機具：焊接電源、控制箱、焊接夾具、焊劑罐輔助設備（無齒鋸式切割機、磨光機、板手）、錘子，焊接電源宜采用次級空載電壓較高（TSV 以上）的交流或直流焊接電源，容量為600A。3．焊工必須持有有效的電渣壓力焊焊工考試合格證。4．設備符合要求：焊接夾具應有足夠的剛度，在最大允許荷載下應移動靈活，操作方便。焊劑罐的直徑與所焊鋼筋直徑相適應，不致在焊接過程中澆壞。電壓表、時間表應配備齊全，以便操作者準確掌握各項焊接參數。5．電源應符合要求，當電源電壓下降大于5%時，應停止焊接。6．焊接場地有安全防護措施，加強焊工的勞動保護，防止發(fā)生燒傷、觸電、火災、爆炸以及燒壞機器等。7．做好頂板混凝土的成品保護工作，在頂板混凝土強度還未達到上人強度前，嚴禁電焊班組進入頂板進行施焊。8．注意焊接接頭位置，注意同一區(qū)段內有接頭鋼筋截面面積不大于鋼筋總面積的50%，不符合此規(guī)定時，要調整接頭位置才能施焊。(二)操作工藝1．工藝流程：檢查設備、電源鋼筋端頭制備選擇焊接參數安裝焊接夾具和鋼筋安放鐵絲球(也可省)安放焊劑罐、填裝焊劑試焊、作試片確定焊接參數施焊回收焊劑卸下夾具質量檢查：鋼筋端頭制備：閉合電路引 弧電弧過程電渣過程擠壓斷電(1)、鋼筋安裝之前，焊接部位和電極鉗口接觸的(約150mm區(qū)段內)鋼筋表面上的銹班、油污、雜物等，應清除干凈，鋼筋端部若有彎折、扭曲，應予以矯直或切除，但不得用錘擊矯直,鋼筋在下料時應用無齒鋸切斷，焊接前選擇焊接參數：a、鋼筋電渣壓力焊的焊接參數主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間。b、不同直徑鋼筋焊接時，按較小直徑鋼筋選擇參數，焊接通電時間延長約10%。(2)、安裝焊接夾具和鋼筋：夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置，一般為1/2焊劑罐高度偏下510mm，以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。a、將鋼筋放入夾具鉗口后，調準動夾頭的起始點，使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態(tài)，方可夾緊鋼筋。b、鋼筋一經夾緊，嚴防晃動，以免上下鋼筋錯位和夾具變形。(3)、安放引弧用的鐵絲球(也可省去)，安放焊劑罐、填裝焊劑。(4)、試焊、作試件、確定焊接參數：在正式進行鋼筋電渣壓力焊之必須按照選擇的焊接參數進行試焊并作試件送試，以便確定合理的焊接參數。合格后，方可正式生產。當采用半自動、自動控制焊接設備時，應按照確定的參數設定好設備的各項控制數據，以確保焊接拉頭質量可靠。3. 施焊操作要點： (1)、閉合回路、引?。和ㄟ^操縱桿或操縱盒上的開關，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。延長約10%。(2)、電弧過程：引燃電弧后，應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。(3)、電渣過程：隨后逐漸加快下送鋼筋的速度，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。(4)、擠壓斷電：電渣過程結束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除溶渣和溶化金屬。同時切斷焊接電源。(5)、接頭焊畢，應停歇2030S后(在寒冷氣候施焊時，停歇時間應適當延長)，才可回收焊劑和卸下焊接夾具。 (6)、質量檢查：在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產中，焊工應進行自檢，若發(fā)現偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷，應切除接頭重焊，并查找原因，及時消除。切除接頭時，應切除熱影響區(qū)的鋼筋。4. 應注意的質量問題 (1)、在鋼筋電渣壓力焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環(huán)節(jié)。接頭部位應清理干凈；鋼筋安裝應上下同心；夾具緊固，嚴防晃動；引弧過程，力求可靠；電弧過程，延時充分；電渣過程，短而穩(wěn)定；擠壓過程，壓力適當。若出現異?，F象，應參照表查找原因，及時清除。 (2)、電渣壓力焊可在負溫條件下進行，但當環(huán)境溫度低于20℃時，則不宜進行施焊。 (3)、雨天、雪天不宜進行施焊，必須施焊時，應采取有效的遮蓋措施。焊后未冷卻的接頭，應避免碰到冰雪。八、閃光對焊工程所配備閃光對焊機為UN1150型手動對焊機，所采用I級鋼為ф14以下，故圓鋼對焊時可采用連續(xù)閃光焊工藝；Ф18以下Ⅲ級鋼可采用連續(xù)閃光焊，大于Ф18的Ⅲ級鋼筋采用預熱閃光焊或閃光預熱閃光焊，以使不平整的鋼筋端面燒化平整，擴大焊熱影響區(qū)。頂鍛時應先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度。兩個焊接接頭相隔距離不得小于35d且不小于500mm。同一截面可接長50%總鋼筋面積。其中I級鋼筋的焊接采用E43XX焊條；II級鋼筋的焊接采用E50XX焊條。對焊時，必須選擇合理的焊接參數：調伸長度：。閃光留量：連續(xù)閃光焊為鋼筋切斷時嚴重壓傷部