【文章內容簡介】 一零件輪廓如下圖所示，其中A、B、C、D、E、F為基點， A、B、C、D、可直接由圖中所設工件坐標系中得知，而E點是直線DE與EF的交點，F是直線EF與圓弧AF的切點。分析可知，OF與X軸的夾角為30176。，EF與X軸夾角為120176。，則FX = 20 cos30176。= FY = 20 sin30176。= 10∵ EY = 30 ∴ EX = FX （EY FY ）/ tg60176。= 圖6—2 零件輪廓圖四、參考程序O0006%1G54 G90 M03 S1000G00 Z100 Z5G01 Z2 F50G02 F200G02 G02 G02 G02 G01 Y6G01 Y6G01 Z5G00 Z100M30五、任務擴展六、注意事項注意下刀點的選擇一定要正確Z軸進給加工的時候，進給量不要過快零件在加工的時候，注意觀察刀具加工情況七、作業(yè)大眾汽車圖標零件如圖3—2所示，試編寫數控加工程序。加工步驟如下：選擇刀具設計工藝路線 選擇進刀點及進刀方式 選擇切削用量 確定走刀路線及計算節(jié)點 編寫程序 裝夾工件 對刀 加工過程注意事項 圖6—3 直線圓弧槽零件2任務七 刀具半徑補償指令（一）（移東補西）一、任務目標理解刀具半徑補償的條件，應用場合掌握運用刀具半徑補償進行編程加工了解半徑補償時加工路線的設計二、任務導入零件圖紙凸臺零件如圖7—1所示。試編寫數控加工程序。圖7—1 凸臺零件1零件工藝分析零件主體為Φ8080的長方體，材料為鋁，故采用平口鉗裝夾，加工部位位于零件上方。工量具及其切削用量刀具量具背吃刀量mm進給速度mm/min主軸轉速r/minΦ12mm鍵槽銑刀游標卡尺 深度尺22001000加工路線及數值計算：如圖7—2所示。0→1→2→3→4→5→6→0圖7—2凸臺零件的銑削走刀路線三、相關知識之前我們做輪廓編程加工時，由于刀具中心軌跡是按照實際程序坐標值運動，我們需要在被加工輪廓上偏移出被選刀具的半徑值，再計算出實際刀具中心運動軌跡。這樣在輪廓尺寸復雜時編程計算變得十分麻煩，為此我們引入了刀具補償的概念。即在輪廓加工時，不必求出刀具中心的運動軌跡，只需在程序中給出刀具半徑補償指令，并在機床面板上輸入半徑補償值，就可以直接按照零件輪廓實際尺寸編程，數控系統(tǒng)會自動地計算出刀具中心的運動軌跡，并按這個軌跡進行運動。指令格式建立刀具補償指令: G00 /G01 G41/G42 D_ X_ Y_ F_ 取消補償格式： G00 G/01 G40 X_ Y_ 刀具半徑補償的判定G41 刀具半徑左補償。 是指沿著刀具運動方向向前看（假設工件不動）刀具位于被加工輪廓的左邊。G42 刀具半徑右補償。 是指沿著刀具運動方向向前看（假設工件不動）刀具位于被加工輪廓的右邊。G40 刀具半徑補償撤消。D 刀具半徑補償寄存器地址字，用于設定補償值的大小，在實際加工中將半徑補償值設定不同的值，即可實現利用同一程序完成粗、精加工。注：順銑相當于雞刨地，逆銑相當于豬拱地 刀具半徑補償功能指令的作用：（1）在編程時不需考慮刀具半徑值可直接按照圖紙的尺寸編程；（2）可以用同一程序完成粗精加工等工序；（3）刀具在加工中或磨損,會產生變化,變化可以用刀補指令修正(補償)。四、參考程序O0007%1G54 G90 M03 S1000G00 Z100X50 Y50Z5G01 Z2 F50G01 G41 X30 Y50 D01 F200X30 Y30 X0 Y30G02 X30 Y0 R30G01 X30 Y30X50 Y30G40 G01 X50 Y50G01 Z5G00 Z100M30五、任務擴展六、注意事項（1）刀具半徑補償的建立和取消必須使用G00或G01指令，不得使用G0G03等指令；（2）程序結束之前，必須取消刀具半徑補償，即G40必須與G4G42成對使用；（3）在使用刀具半徑補償時，如果出現連續(xù)兩段以上沒有移動指令或存在非指定平面軸的移動指令段，則有可能出現過切現象；七、作業(yè)凸臺零件2如圖7—4所示，試編寫數控加工程序。圖7—2 凸臺零件2凸臺零件3如圖7—5所示，試編寫數控加工程序。圖7—3 凸臺零件3任務八 刀具半徑補償指令（二） （ 粗中有細 ）一、任務目標了解順、逆銑的特點及其與左右刀補的關系了解工序劃分的原則理解半徑補償時加工路線的設計二、任務導入零件圖紙六邊形凸臺零件如圖8—1所示。試編寫數控加工程序。圖8—1 六邊形凸臺零件零件工藝分析零件主體為Φ8080的長方體，材料為鋁，故采用平口鉗裝夾，加工部位位于零件上方。工量具及其切削用量刀具量具背吃刀量mm進給速度mm/min主軸轉速r/minΦ12mm鍵槽銑刀游標卡尺 深度尺22001000加工路線及數值計算：如圖13—2所示。0→1→2→3→4→5→6→7→8→0圖13—2月形凸臺零件的銑削走刀路線三、相關知識刀具順銑和逆銑的利和弊順銑的功率消耗要比逆銑時小，在同等切削條件下，順銑功率消耗要低5%～15%，同時順銑也更加有利于排屑。一般應盡量采用順銑法加工，以提高被加工零件表面的光潔度（降低粗糙度），保證尺寸精度。但是在切削面上有硬質層、積渣、工件表面凹凸不平較顯著時，如加工鍛造毛坯，應采用逆銑法。 　　順銑時，切削由厚變薄，刀齒從未加工表面切入，對銑刀的使用有利。逆銑時，當銑刀刀齒接觸工件后不能馬上切入金屬層，而是在工件表面滑動一小段距離，在滑動過程中，由于強烈的磨擦，就會產生大量的熱量，同時在待加工表面易形成硬化層，降低了刀具的耐用度，影響工件表面光潔度，給切削帶來不利。另外，逆銑時，由于刀齒由下往上（或由內往外）切削，且從表面硬質層開始切入，刀齒受很大的沖擊負荷，銑刀變鈍較快，但刀齒切入過程中沒有滑移現象。 逆銑和順銑，因為切入工件時的切削厚度不同，刀齒和工件的接觸長度不同，所以銑刀磨損程度不同，實踐表明：順銑時，銑刀耐用度比逆銑時提高2～3倍，表面粗糙度也可降低。但順銑不宜用于銑削帶硬皮的工件。加工階段的劃分1）加工階段階段主要任務目的粗加工切除毛坯上大部分多余的金屬使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，提高生產率半精加工使主要表面達到一定的精度，留有一定的精加工余量；并可完成一些次要素表面加工，如擴孔、攻螺紋、銑鍵槽等為主要表面的精加工(如精車、精磨)做好準備精加工保證各主要表面達到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求全面保證加工質量光整加工對零件上精度和表面粗糙度要求很高(IT6級以上，)的表面，需進行光整加工，其主要目標是提高尺寸精度、減小表面粗糙度。一般不用來提高位置精度劃分加工階段的意義（1）保證加工質量（2）便于及時發(fā)現毛坯缺陷（3）便于安排熱處理工序（4）合理使用設備工序的劃分1)工序集中原則——每道工序包括盡可能多的加工內容，從而使工序的總數減少使每個工序中包括盡可能多的工步內容，從而使總的工序數目減少優(yōu)點：a 有利于保證工件各加工面之間的位置精度；b 有利于采用高效機床，可節(jié)省工件裝夾時間，減少工件搬運次數；c 可減小生產面積，并有利于管理。2)工序分散原則——將工件的加工分散在較多的工序內進行，每道工序的加工內容很少使每個工序的工步內容相對較少，從而使總的工序數目較多工序分散優(yōu)點：每個工序使用的設備和工藝裝備相對簡單，調整、對刀比較容易，對操作工人技術水平要求不高3) 工序集中與工序分散的應用(1)傳統(tǒng)的流水線、自動線生產，多采用工序分散的組織形式（個別工序亦有相對集中的情況）(2)多品種、中小批量生產，為便于轉換和管理，多采用工序集中方式3)由于市場需求的多變性，對生產過程的柔性要求越來越高，加之加工中心等先進設備的采用，工序集中將越來越成為生產的主流方式數控銑削加工工序的劃分原則(1）按所用刀具劃分(2）按安裝次數劃分(3）按粗、精加工劃分(4）按加工部位劃分(5) 加工順序的安排: a先粗后精b先近后遠c內外交叉原則對既有內表面(內型腔)又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，應先進行內外表面粗加工，后進行內外表面精加工。d基面先行原則應優(yōu)先加工用作精基準的表面。這是因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小。e先主后次原則應先加工零件的主要工作表面、裝配基面，從而及早發(fā)現毛坯中主要表面可能出現的缺陷。次要表面可穿插進行，放在主要加工表面加工到一定程度后、最終精加工之前進行。f先面后孔原則箱體、支架類零件的平面輪廓尺寸較大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸。四、參考程序O0008%1G54 G90 M03 S1000G00 Z100X0 Y50Z5G01 Z2 F50G01 G41 X0 D01 F200X18 X36 Y0X18 X18 X36 Y0X18 X20 G40 G01 X50 Y50G01 Z5G00 Z100M30五、任務擴展六、注意事項七、作業(yè)八邊形凸臺零件如圖8—2所示，試編寫數控加工程序。圖8—2 八邊形凸臺零件五邊形圓臺零件如圖8—3所示，試編寫數控加工程序。圖8—3 五邊形圓臺任務九 刀具半徑補償指令（三）（精益求精）一、任務目標掌握內輪廓的加工方法學會外徑千分尺的使用掌握復雜內輪廓加工的加工路線設計熟練掌握刀具半徑補償的應用二、任務導入零件圖紙 ：十字槽零件如圖9—1所示。試編寫數控加工程序。圖9—1 十字槽零件零件工藝分析零件主體為Φ8080的長方體，材料為鋁，故采用平口鉗裝夾，加工部位位于零件上方。工量具及其切削用量刀具量具背吃刀量mm進給速度mm/min主軸轉速r/minΦ12mm鍵槽銑刀游標卡尺 深度尺22001000加工路線及數值計算：如圖9—2。0→1→2→3→4→5→1→6→7→8→9→10→6→0圖9—2十字槽零件的銑削走刀路線三、相關知識（常用測量儀器）外徑千分尺千分尺類測量器具是利用螺旋副運動原理進行測量和讀數的一種測微量具，測量準確度高，按性能可分為一般外徑千分尺(如圖215)、數顯外徑千分尺(如圖216)、尖頭外徑千分尺(如圖217)等。圖95一般外徑千分尺圖外徑千分尺使用普遍，是一種體積小、堅固耐用、測量準確度較高，使用方便、調整容易的一種精密測量器具。 圖96數顯外徑千分尺　　　　　　 圖97尖頭外徑千分尺外徑千分尺可以測量工件的各種外形尺寸，如長度、厚度、外徑以及凸肩厚度、板厚或壁厚等。,測量精度可達百分之一毫米，也稱為百分尺，但國家標準中稱為千分尺。1）外徑千分尺的讀數原理和讀數方法,微分筒圓錐面上一圈的刻度是50格。當微分筒旋轉一周時，帶動測微螺桿沿軸向移動一個螺距，,若微分筒轉過1格。讀數時，可分三個步驟：（1）先讀整數 微分筒的邊緣（或稱錐面的端面）作為整數毫米的讀數指示線，在固定套管上讀出整數。固定套管上露出來的刻線數值，就是被測尺寸的毫米整數和半毫米數。（2）再讀小數 固定套管上的縱刻線作為不足半毫米小數部分的讀數指示線，在微分筒上找到與固定套管中線對齊的圓錐面刻線。（3）得出被測尺寸 把上面兩次讀數相加，就是被測尺寸。2）、外徑千分尺的使用方法（1）減少溫度的影響 使用千分尺時，要用手握住隔熱裝置。若用手直接拿著尺架去測量工件，會引起測量尺寸的改變。（2）保持測力恒定 測量時，當兩個測量面將要接觸被測表面，就不要旋轉微分筒，只旋轉測力裝置的轉帽，等到棘輪發(fā)出“卡、卡”響聲后，再進行讀數。不允許猛力轉動測力裝置。退尺時，要旋轉微分筒，不要旋轉測力裝置，以防擰松測力裝置，影響零位。（3）正確操作方法 測量較大工件時，最好把工件放在V形鐵或平臺上，采用雙手操作法，左手工藝拿住尺架的隔熱裝置，右手用兩指旋轉測力裝置的轉帽。測量小工件時，先把千分尺調整到稍大于被測尺寸之后，用左手拿住工件，采用右手單獨操作法，用右手的小指和無名指夾住尺架，食指和拇指旋轉測力裝置或微分筒。（4）減少磨損和變形 不允許測量帶有研磨劑的表面、粗糙表面和帶毛刺的邊緣表面等。當測量面接觸被測表面之后，不允許用力轉動微分筒。否則會使測微螺桿、尺架等發(fā)生變形。（5）應經常保持清潔，輕拿輕放，不要摔碰。3）、內徑千分尺（1）、內徑千分尺的結構 如圖2－18是由測微頭（或稱微分頭如圖2－19）和各種尺寸的接長桿組成。圖9－8內徑千分尺的結構圖　　　　　　　　　圖9－