機械制造技術(shù)第一二三章習題(編輯修改稿)
2025-04-22 01:40 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 第一章 機械加工工藝規(guī)程的制訂一、選擇題，尺寸和表面性能使之變成所需零件的過程稱為（D)。A生產(chǎn)過程。B工藝過程；C工藝規(guī)程。D機械力工工藝過程。，編制生產(chǎn)計劃和進行成本核算最基本的單元是（C)。A工步；B工位；C工序；D安裝，組織生產(chǎn)的作用很大。工藝文件的形式主要決定于生產(chǎn)類型，試指出下列各種生產(chǎn)類型大多采用哪種形式的工藝文件(l)單件小批生產(chǎn)（A)。 (2)成批生產(chǎn)（C)；(3)大批大量生產(chǎn)（B)A工藝過程卡；B機械加工工序卡；C機械加工工藝卡。，應綜合考慮各種因素的影響，合理選用時主要應使（D)。A毛坯的形狀與尺寸盡可能接近成品的形狀與尺寸，因而減少加工工時，減少材料損耗并節(jié)省加工成本；B毛坯制造方便，以節(jié)省毛坯成本；C加工后零件的物理機械性能好；D零件的總成本低，且物理機械性能好。，應在滿足機器工作性能的前提下能采用優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本的方法制造，因此綜合評定工藝性的要求是（(C, D)A便于達到零件圖上規(guī)定的加工要求；B有利于減少加工、裝配的勞動量。C注意使機器和零件的結(jié)構(gòu)與生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)條件相適應；D注意全面評價毛坯、加工、裝配和維修的整個工藝過程。（B,D)A設(shè)計基準；B工藝基準；C裝配基準；D定位基準。7．自為基準是以加工面本身為精基準，多用于精加工或光整加工工序，這是由于（C)A符合基準重合原則；B 符合基準統(tǒng)一原則；C 保證加工面的余量小而均勻；D 保證加工面的形狀和位置精度。8．軸類零件定位用的頂尖孔是屬于（A,C):A精基準；B粗基準。C輔助基準。D自為基準。二、簡答及計算題、工藝過程、工序、工步、走刀、安裝和工位的概念。?各有何特點?、定位基準、工序基準的概念，并舉例說明。?試述它們的選擇原則。？ 答案1. 生產(chǎn)過程：是指從原材料到該產(chǎn)品出廠的全部勞動過程。工藝過程：是機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程的一部分，是對機械產(chǎn)品中的零件采用各種加工方法直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面粗糙度以及力學物理性能，使之成為合格零件的全部勞動過程。 工序：工序是指同一個或一組工人，在同一臺機床或同一場所，對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工步：工步是指在加工表面不變、加工工具不變、主要切削用量不變的條件下所連續(xù)完成的那一部分工序內(nèi)容走刀：同一加工表面往往要用同一工具加工幾次才能完成，每次加工所完成的一部分工步稱為一次走刀。安裝：工件每次裝夾后所完成的那部分工序稱為一次安裝。工位：工件在機床上占據(jù)每一個位置所完成的那一部分工序稱為工位。2. 獲得尺寸精度的方法 （1）試切法：試切法就是通過試切——測量——調(diào)整——再試切，如此多次反復來獲得尺寸精度的方法。該法耗工時，生產(chǎn)效率低，同時要求操作者有很高的技術(shù)水平。因此，該法一般用于單件、小批生產(chǎn)中。 （2）調(diào)整法：預先按工件規(guī)定的尺寸，調(diào)整好機床、刀具、夾具與工件的相對位置，并在一批零件的加工過程中始終保持這個加工位置，來保證加工尺寸的方法。此法的加工精度 主要決定于調(diào)整精度。此法獲得的尺寸精度穩(wěn)定，生產(chǎn)率高，故廣泛應用于成批和大量生產(chǎn)中。 （3）定尺寸刀具法：是直接利用刀具的相應尺寸來保證加工尺寸的方法。如用鉆頭鉆孔，鉸刀鉸孔，用拉刀、銑刀加工鍵槽等。加工尺寸精度的高低主要與刀具的制造精度，安裝精度和磨損等因素有關(guān)。這種加工方法加工精度穩(wěn)定，生產(chǎn)率也高。 （4）自動獲得尺寸法：是利用測量裝置、調(diào)整裝置和控制系統(tǒng)等組成的自動化加工系統(tǒng)，在加工過程中能自動測量、補償調(diào)整，當工件達到尺寸要求時，能自動退回停止加工的方法。3. 設(shè)計基準：在零件設(shè)計圖上用來確定其它點、線、面的基準。如圖所示的鉆套零件，軸心線O—O是各外圓和內(nèi)孔的設(shè)計基準，端面A是端面B、C的設(shè)計基準。定位基準：在加工中用作定位的基準。如圖所示的鉆套，用內(nèi)孔裝在心棒上磨削外圓Φ40h6時，內(nèi)孔D就是定位基準。工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。圖 鉆套 4. 用工件上未經(jīng)加工的毛坯表面作為定位基準時稱為粗基準。 采用經(jīng)過加工的表面作為定位基準時稱為精基準。粗基準的選擇原則1)保證相互位置要求的原則。2)保證加工表面加工余量合理分配的原則。 3)便于工件裝夾的原則。4)粗基準一般不得重復使用的原則。精基準的選擇原則：選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。1)基準重合原則應盡可能選擇被加工表面的設(shè)計基準為精基準。2)基準統(tǒng)一原則 當工件以某一精基準定位，可以比較方便地加工大多數(shù)（或所有）其它表面，則應盡早地把這個基準面加工出來，并達到一定精度，以后工序均以它為精基準加工其它表面。 3)互為基準原則 某些位置度要求很高的表面，常采用互為基準反復加工的辦法來達到位置度要求。4)自為基準原則 旨在減少表面粗糙度，減小加工余量和保證加工余量均勻的工序，常以加工面本身為基準進行加工。5)便于裝夾原則 所選擇的精基準，應能保證定位準確、可靠。夾緊機構(gòu)簡單，操作方便。5. 根據(jù)加工階段的劃分，切削加工順序可參考下列原則安排：（1） 先粗后精——先安排粗加工，中間安排半精加工、最后安排精加工和光整加工。（2） 先主后次——先加工主要表面，后加工次要表面。（3） 先基面后其它——基面由于在工藝過程中的重要作用，自然應先加工出來。通常在第一道工序中便加工出所需的精基面。 （4） 先面后孔原則——加工孔時，先加工孔口平面再加工孔。第二章 機械加工精度一、選擇題1 誤差的敏感方向
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