【文章內(nèi)容簡介】 準則：針對 DFMEA要因發(fā)生率（事件 /項目 /車輛） 等級非常高 沒有歷史的新技術 /新設計 　 ≥100 次每 1000個中 ≥ 1次每 10輛 10高 新設計、新應用或使用壽命 /操作條件的改變情況下不可避免的失效 　 50次每 1000個中 1次每 20輛 9新設計、新應用或使用壽命 /操作條件的改變情況下很可能發(fā)生的失效 　 20次每 1000個中 1次每 50輛 8新設計、新應用或使用壽命 /操作條件的改變情況下不確定是否會發(fā)生的失效 　 10次每 1000個中 1次每 100輛 7一般 與類似設計相關或在設計模擬和測試中頻繁失效 　 2次每 1000個中 1次每 500輛 6與類似設計相關或在設計模擬和測試中偶然發(fā)生的失效 　 1000個中 1次每 2022輛 5與類似設計相關或在設計模擬和測試中較少發(fā)生的失效 　 1000個中 1次每 10000輛 4低 僅僅在與幾乎相同的設計關聯(lián)或在設計模擬和測試發(fā)生的失效 　 1000個中 1次每 100000輛 3在與幾乎相同的設計或設計模擬和試驗時不能觀察的失效 　 ≤ 次每 1000個中 1次每 1000000輛 2非常低 失效通過預防控制來消除 　 失效通過預防控制來消除 1失效模式A原因B原因C原因D原因頻度 ？頻度 ？頻度 ？頻度 ？設計 FMEA開發(fā)44設計 FMEA開發(fā)16）現(xiàn)行設計控制? 列出已經(jīng)完成或承諾要完成的預防措施、設計確認 /驗證（ DV）或其它活動，并且這些活動將確保設計對于所考慮的失效模式和 /或起因 /機理是足夠的。? 現(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施（如設計評審，失效與安全設計（減壓閥），數(shù)學研究，臺架 /試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗，車隊試驗）。? 小組應一直致力于設計控制的改進；例如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等。45設計 FMEA開發(fā)? 要考慮兩種類型的設計控制：? 預防：防止失效的起因 /機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率。? 探測：在項目投產(chǎn)之前，通過分析方法或物理方法，探測出失效的起因 /機理或者失效模式。? 如果可能，最好的途徑是先采用預防控制。假如預防性控制被融入設計意圖并成為其一部分，它可能會影響最初的頻度定級。探測度的最初定級將以探測失效起因 /機理或探測失效模式的設計控制為基礎。? 一旦確定了設計控制，評審所有的預防措施以決定是否有需要變化的頻度數(shù)。46設計 FMEA開發(fā)17）探測度（ D）? 探測度是與設計控制中所列的最佳探測控制相關聯(lián)的定級數(shù)。探測度是一個在某 FMEA范圍內(nèi)的相對級別。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設計控制（如確認和 /或驗證活動）必須予以改進。? 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見，盡管對個別產(chǎn)品分析可作調(diào)整。? 在設計開發(fā)過程中，最好是盡早采用探測控制。? 注：在確定了探測度級別之后，小組應評審頻度數(shù)定級并確保頻度數(shù)定級仍是適宜的。47設計 FMEA開發(fā)? DFMEA探測度推薦評價準則探測機會 評價準則：被設計控制發(fā)現(xiàn)的可能行 等級 探測可能行沒有探測機會 沒有現(xiàn)有設計控制：不能探測或不能分析 10 幾乎不可能在任何階段不可能探測 設計分析 /探測有微弱的探測能力：實際的分析與期望的實際操作條件不相關 9 非產(chǎn)細微快速凍結設計，預先投放在設計凍結以及在試驗（具有如乘坐、操作、出貨評價等接收準則下的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗）通過 /失敗的情況預先投放后的產(chǎn)品驗證 /確認 8 細微在設計凍結和在失效測試試驗（直到失效發(fā)生、系統(tǒng)相關作用試驗為止的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗）的情況下的預先投放后的產(chǎn)品驗證 /確認 7 非常低在設計凍結以及在降級試驗情況下預先投放后的產(chǎn)品驗證 /確認（在耐力試驗后的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗，如功能檢驗） 6 低預先凍結設計 使用通過 /失效試驗進行產(chǎn)品驗證（可靠性試驗，開發(fā)或確認試驗），預先凍結設計（如：性能、功能檢查接收準則等） 5 一般使用失效試驗（如：直到泄漏、屈服、破裂）預先凍結設計的產(chǎn)品確認（可靠性試驗，開發(fā)或確認試驗） 4 有點高使用降級試驗（如：數(shù)據(jù)趨勢、之前 /之后值等）預先凍結設計的產(chǎn)品確認（可靠性試驗，開發(fā)或確認試驗） 3 高實質(zhì)行分析 ——有相關設計分析 /探測控制有強探測能力。在實際或期望運作條件下預先停止設計與實質(zhì)性分析高相關。 2 非常高探測不需用到：失效預防通過設計解決方案（如已證實的設計標準、最好慣例或普通材料）充分執(zhí)行預防。失效要因或失效模式將不會發(fā)生 1 幾乎一定48設計 FMEA開發(fā)18）風險順序數(shù)（ RPN）? 風險順序數(shù)是嚴重度（ S）、頻度（ O）和探測度（ D）的乘積。? RPN=（ S） （ O） （ D）19）建議的措施? 應首先針對 高嚴重度，高 RPN值和小組指定的其它項目 進行預防 /糾正措施的工程評價。? 任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度、頻度和探測度。? 在對嚴重度值為 9或 10的項目給予特別關注之后，小組再考慮其它的失效模式，其意圖在于降低嚴重度，其次頻度，再次探測度。49設計 FMEA開發(fā)? 一般實踐中，不管其 RPN值是多大，當嚴重度是 9或 10時，必須予以特別注意，以確?，F(xiàn)行的設計控制或預防 /糾正措施針對了這種風險。在所有的已確定潛在失效模式的后果可能會給最終用戶造成危害的情況下，都應考慮預防 /糾正措施，以便通過消除，減弱或控制起因來避免失效模式的產(chǎn)生。? 應考慮但不限于以下措施：? 修改設計幾何尺寸和 /或公差；? 修改材料規(guī)范；? 試驗設計（尤其是存在多重或相互作用的起因時或其它解決問題的技術）；和修改試驗計劃。50設計 FMEA開發(fā)? 建議措施的主要目的是通過改進設計，降低風險，提高顧客滿意度。? 只有設計更改才能導致嚴重度的降低。? 只有通過設計更改消除或控制失效模式的一個或多個起因 /機理才能有效地降低頻度。? 增加設計確認 /驗證措施將僅能導致探測度值的降低。由于增加設計確認 /驗證不是針對失效模式的嚴重度和頻度的，所以該種工程措施是不太期望采用的。? 對于一個特定的失效模式 /起因 /控制的組合，如果工程評價認為無需采用建議措施，則應在本欄內(nèi)注明 “無 ”。51設計 FMEA開發(fā)20）建議措施的責任? 填入每一項建議措施的責任組織的名稱和個人的姓名以及目標完成日期。21）采取的措施 ? 在措施實施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。22）措施的結果 ? 在確定了預防 /糾正措施以后，估計并記錄嚴重度、頻度和探測度值的結果。計算并記錄 RPN的結果。如果沒有采取任何措施，將相關欄空白即可。? 所有修改了的定級數(shù)值應進行評審。如果認為有必要采取進一步措施，重復該項分析。焦點應永遠是持續(xù)改進。 52設計 FMEA的開發(fā)方塊圖、 P圖DFMEA設計驗證計劃 /報告（ DVPamp。R）、PFMEA53設計 FMEA的開發(fā)組織的建立設計目標識別系統(tǒng)分析DFMEA編制持續(xù)更新n 負責設計的工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善落實。n FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應體現(xiàn)最新的設計水平，而且還應體現(xiàn)最新相關措施，包括開始生產(chǎn)后所發(fā)生的措施。n 負責設計的工程師可采用幾種方式來保證所關注的問題得到明確答復并且所建議的措施得到實施。這些方式包括但不限于以下內(nèi)容：n 保證設計要求得到實現(xiàn)；n 評審工程圖樣和規(guī)范；n 確認這些已反映在裝配 /生產(chǎn)文件之中；n 評審過程 FMEA和控制計劃。制造和裝配過程潛在失效模式及后果分析（過程 FMEA）55過程 FMEA的開發(fā)? 編制過程 FMEA的目的? 確定過程功能和要求； ? 確定與產(chǎn)品和過程相關的潛在的失效模式； ? 評價潛在失效對顧客產(chǎn)生的后果；? 確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采取控制來降低失 效產(chǎn)生頻度或失效條件探測度的過程變量；? 確定過程變量以此聚焦于過程控制； ? 編制一個潛在失效模式的分級表，以便建立一個考慮預防 /糾正措施的優(yōu)選體系；? 記錄制造或裝配過程的結果。 56顧客? 顧客的定義? 過程 FMEA中 “顧客 ”的定義通常是指 “最終使用者 ”。然而，顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。57顧客下工序 經(jīng)銷商 最終 使用者都是 PFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對 最終使用者。 本過程可能產(chǎn)生的失效模式的影響 58過程 FMEA的開發(fā)n 編制步驟組織的建立過程目標識別過程流程確定PFMEA編制組織的建立持續(xù)更新在最初的過程 FMEA過程中，希望負責的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關領域的代表。這些領域包括（但不限于）設計、裝配、制造、材料、質(zhì)量、服務和供方，以及負責下一層次裝配的領域。過程 FMEA應成為促進各相關領域之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小組協(xié)作的工作方式。除非負責的工程師有 FMEA和團隊工作推進經(jīng)驗，否則，有一位有經(jīng)驗的 FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的。59過程 FMEA的開發(fā)組織的建立過程目標識別過程流程確定PFMEA編制持續(xù)更新過程 FMEA從列出過程期望做什么樣和不期望做什么的清單，即過程意圖開始。60過程 FMEA的開發(fā)組織的建立過程目標識別過程流程確定PFMEA編制持續(xù)更新過程 FMEA應從一般過程的流程圖開始。這個流程圖應明確與每一工序相關的產(chǎn)品 /過程特性。如果有的話，相應的設計 FMEA中所明確的一些產(chǎn)品影響后果應包括在內(nèi)。用于 FMEA準備工作的流程圖的復制件應伴隨著 FMEA。61過程 FMEA的開發(fā)組織的建立過程目標識別過程流程確定PFMEA編制持續(xù)更新過程 FMEA是一份動態(tài)的文件，它應：?在可行性階段或之前進行；?在生產(chǎn)用工裝到位之前；?考慮到從單個部件到總成的所有制造工序。過程 FMEA假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設計要求。因設計的薄弱環(huán)節(jié)而產(chǎn)生的潛在失效模式可包括在過程 FMEA中，而其后果和避免包括在設計 FMEA當中。過程 FMEA不依靠改變產(chǎn)品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)，但是它的確要考慮與計劃的制造或裝配過程有關的產(chǎn)品設計特性，以最大限度的保證產(chǎn)品能夠滿足顧客的要求和期望。62過程 FMEA的開發(fā)63過程 FMEA的開發(fā)1） FMEA編號 填入 FMEA文件的編號，以便查詢。2）項目 注明正在進行過程分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱和編號。3）過程責任 填入整車廠、部門和小組。如已知，還包括供方的名稱。4）編制者 、填入負責編制 FMEA的工程師的姓名、電話和公司的名稱。5）車型年 /項目 填入所分析的設計 /過程將要應用和 /或影響的車型年 /項目（如已知）。64過程 FMEA的開發(fā)6）關鍵日期 填入初次 FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的投入生產(chǎn)日期。注：對于供方，初始的 FMEA日期不應超過顧客要求的生產(chǎn)件批準過程（ PPAP）的提交日期。 7） FMEA日期 填入編制 FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。8）核心小組 列出有權確定和 /或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話，地址等都應記錄在一張分發(fā)表上）。65過程 FMEA的開發(fā)9）過程功能 /要求 ? 填入被分析過程或工序的簡要說明（如車削、鉆孔、功絲、焊接、裝配等）。? 建議記錄所分析的步驟的相關過程 /工序編號。? 小組應評審適用的性能、材料、過程、環(huán)境和安全標準。? 以盡可能簡潔的方式指明所分析的過程或工序的目的，包括有關系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計（度量 /變量）的信息。? 如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序（如裝配），那么，可以把這些工序作為獨立過程列出。66過程 FMEA的開發(fā)10）潛在失效模式 ? 所謂潛在失效模式是指過程有可能不能滿足過程功能 /要求欄中所描述的過程要求和 /或設計意圖。它是對該特定工序上的不符合的描述。? 它可能是下一（下游）工序的某個潛在失效模式的一個相關起因或者是前一（上游）工序的某個潛在失效模式的一個相關后果。? 在準備 FMEA時，應假定所接收的零件 /材料是正確的。當歷史數(shù)據(jù)表明進貨零件質(zhì)量有缺陷時， FMEA小組可做例外處理。? 按照部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或過程特性，列出特定工序的每一個潛在的失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。67過程 FMEA的開發(fā)? 過程工程師應能提出并回答下列問題 :? 過程 /零件怎樣不滿足要求？? 無論工程規(guī)范如何，顧客（最終使用者、后續(xù)工序 或服務）認為的可拒收的條件是什么？? 以對類似過程的比較和對顧客（最終使用者和后續(xù)工序）對類似部件的索賠研究為起點。另外，對設計意圖的了解也是必要的。68過程 FMEA的開發(fā)? 典型的失效模式可能是