【文章內(nèi)容簡介】 量不宜大于被沖洗系統(tǒng)管線和設(shè)備實際容積的 3倍．并 應(yīng)盡量降低沖洗排水 的溶劑含量。 6． 1． 17在不正常條件下，可能超壓的下列部位應(yīng)設(shè)安全閥： a)頂部操作壓力大于 0 07MPa的容器。 b)往復(fù)式壓縮機各段出口或電動往復(fù)泵、齒輪泵、螺桿泵等容積式泵的出口 (設(shè)備本身已有安 全閥者除外 )。 c)凡與鼓風(fēng)機、離心式壓縮機、離心泵或蒸汽往復(fù)泵出口連接的設(shè)備不能承受其最高壓力時， 上述機泵的出口 = d)町燃的氣體或液體受熱膨脹，可能超過設(shè)計壓力的設(shè)備及管道。 6． 1． 18在同一壓力系統(tǒng)中，壓力來源處已有安全閥，在壓力來源與設(shè)備之間無閥門隔斷時，則其余 8 SY／ T 001l一 2022 設(shè)備可不設(shè)安全閥。對掃線蒸汽不宜作為壓力來源。 6． 1． 19進(jìn)出天然氣凈化廠的天然氣管道應(yīng)設(shè)截斷閥，并應(yīng)能在事故狀況下易于接近且便于操作。三 級、四級站場的天然氣凈化廠的截斷閥應(yīng)有自動切斷功能。當(dāng)天然氣凈化廠內(nèi)有兩套及兩套以上天然 氣凈化裝置時，每套裝置的天然氣進(jìn)出口管道均應(yīng)設(shè)置截斷閥。進(jìn)入滅然氣凈化廠的天然氣管道上的 截斷閥前應(yīng)設(shè)置安全閥和泄壓放空閥，泄放量均應(yīng)為原料氣全量。 6． 1． 20安全閥的開啟壓力 (定壓 )應(yīng)符合下列要求： a)安全閥的開啟壓力不應(yīng)高于設(shè)備的設(shè)計壓力。 b)煙管式余熱鍋爐安全閥的開啟壓力應(yīng)按《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定確定。 c)其他安全閥的開啟壓力應(yīng)按表 3確定。 表 3安全閥的開啟壓力 單位： MPa(g) 最高操作壓力 安全閥開啟壓力 p≤ I 8 聲 +0 18 1 8p≤ 7 5 1． 1p 戶 7 5 1． 05p 6． 1． 21 閃蒸罐安全閥的泄放量，宜為吸收塔底液位調(diào)節(jié)閥全開時的閥芯面積及操作條件下調(diào)節(jié) }Ⅻ前 后的壓差計算的氣體通過量。脫硫 (碳 )裝置再生塔 (或酸氣分離器 )安全閥的泄放量，應(yīng)為【旦 l流中 斷時塔頂最大的氣體量。 6． 1． 22安全閥應(yīng)按計算所得的噴嘴面積，結(jié)合定型產(chǎn)品系列選用，重要位置的安全閥可設(shè)置備用。 6． 1． 23安全閥泄放的可燃、有毒氣體應(yīng)密閉排放至火炬。少量可燃?xì)怏w可排人大氣，泄放管宜垂直 I句上，管口應(yīng)高出 lore范圍內(nèi)的建 (構(gòu) )筑物頂 2m以上，并應(yīng)高出所在地面 5m。 6． 1． 24安全閥泄放管線直徑應(yīng)按下列要求計算確定： a)單個安全閥泄放管直徑，應(yīng)按背壓不大于該閥開啟壓力的 10％確定，且不應(yīng)小于安全閥出口 直徑。 b)連接多個安全閥的泄放管直徑應(yīng)按在這些安全閥中由同一原因引起可能同時泄放所產(chǎn)生的背 壓，不大 于可能同時泄放的任何安全閥開啟壓力的 10％確定，且匯管的截面積不應(yīng)小 j’各支 管線截面積之和。 6． 1． 25安全泄放時。可能使泄放介質(zhì)的溫度低于水的冰點或烴類水合物的形成溫度的安全泄放管線 應(yīng)設(shè)置防堵設(shè)施。 6． 1． 26對克勞斯硫磺回收裝置的主燃燒爐、再熱爐及尾氣處理裝景的還原氣發(fā)生爐等設(shè)備，不應(yīng)設(shè) 防爆膜。應(yīng)提高設(shè)計壓力，使之能承受由于設(shè)備內(nèi)部介質(zhì)發(fā)生爆炸時所產(chǎn)生的最大壓力。 6． 1． 27對于可能產(chǎn)生凝液并導(dǎo)致冰堵的管道應(yīng)設(shè)置防堵設(shè)施。對于收集易于凍結(jié)液體的容器應(yīng)設(shè)囂 保溫或伴熱措施。 6． 2凈化工藝方法 及參數(shù)的選用原則 6． 2． 1天然氣凈化工藝 [包括脫硫 (碳 )、脫水、硫磺回收、尾氣處理 ]方法繁多且各有其適應(yīng)條 件。根據(jù)國內(nèi)牛產(chǎn)實踐，考慮到當(dāng)前凈化技術(shù)的發(fā)展方向，僅對幾種工藝方法及其若干重要設(shè)計參數(shù) 的選用原則作出規(guī)定。本標(biāo)準(zhǔn)不限制在工程設(shè)計中選用其他工藝方法。 6． 2． 2原料氣中硫含量低、處理規(guī)模較小的脫硫裝囂，可采用吸附法脫硫。 6． 2． 3當(dāng)采用濕法脫硫 (碳 )時，宜優(yōu)先采用甲基二乙醇胺法。 6． 2． 4凡符合下列條件之一者，可選用環(huán)丁砜二異丙醇胺或環(huán)丁砜 甲基二乙醇胺法 (簡稱砜 胺法 )脫硫 (碳 )。 a)原 料氣中酸氣 (包括硫化氫和二氧化碳 )分壓較高。 q SY／ T 00112022 b)需要部分脫除原料氣中的有機硫化物。 6． 2． 5原料氣中二氧化碳與硫化氫的摩爾比值較大 需要限制二氧化碳脫除率時，宜選用甲基二乙 醇胺法選擇性脫硫。 6． 2． 6原料氣中二氧化碳與硫化氫的摩爾比值較大 需要提高二氧化碳脫除率時，宜選用混合胺法 脫硫 (碳 )。 6． 2． 7天然氣脫水設(shè)計應(yīng)符合 SY／ T 0076的規(guī)定。 6． 2． 8克勞斯硫磺回收工藝流程應(yīng)按下列原則選定 a)酸氣中硫化氫濃度較高，能在主燃燒爐中 維持穩(wěn)定燃燒時，應(yīng)采用全部酸氣進(jìn)入主燃燒爐的 直流式流程。 b)酸氣中的硫化氫濃度較低，在主燃燒爐中不能維持穩(wěn)定燃燒時，應(yīng)采用部分酸氣進(jìn)入主燃燒 爐的分流式流程。在分流式流程中，進(jìn)入主燃燒爐的酸氣量可不限定為總酸氣量的三分之一， 在能維持主燃燒爐穩(wěn)定燃燒的前提下，應(yīng)盡量提高進(jìn)入主燃燒爐的酸氣量。 6． 2． 9尾氣處理方法的選擇應(yīng)以環(huán)境保護(hù)法規(guī)及相關(guān)環(huán)境保護(hù)標(biāo)準(zhǔn)的要求為依據(jù)。當(dāng)采用常規(guī)克勞 斯法尾氣直接焚燒排放不能滿足環(huán)保要求時，可采用克勞斯延伸類工藝 (如低溫克勞斯法、超級克勞 斯法等 )；當(dāng)仍不能滿足環(huán)保要求時 ，可采用還原吸收法或直接氧化法處理尾氣。對于尾氣量大的裝 置，宜采用還原吸收法。 6． 2． 10排放氣應(yīng)經(jīng)焚燒后排人大氣。 6． 2． 11甲基二乙醇胺法溶液的濃度和酸氣 (包括硫化氫和二氧化碳 )負(fù)荷應(yīng)符合下列要求： a)甲基二乙醇胺溶液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)不宜大于 50％。 b)溶液的酸氣負(fù)荷應(yīng)根據(jù)吸收塔的操作條件、原料氣組成計算確定。當(dāng)采用碳鋼設(shè)備時，酸氣 負(fù)荷不宜超過 0 6tool／ tool(酸氣／胺 )。 6． 2． 12甲基二乙醇胺法脫硫 (碳 )主要溫度參數(shù)應(yīng)符合下列要求： a)貧液進(jìn)入吸收塔溫度不宜高于50℃。 b)再生塔 底重沸器中的溶液溫度不宜超過 127℃。當(dāng)重沸器用蒸汽加熱時，宜用壓力不高于 0 3MPa的飽和水蒸氣；當(dāng)采用火管加熱器加熱時，火管的平均熱流密度不得大于 35kW／ rd。 6． 2． 13甲基二乙醇胺法的吸收塔和再生塔設(shè)計應(yīng)符合下列要求： a)吸收塔、再生塔宜采用浮閥塔，當(dāng)塔徑小于 0． 8m時，可采用填料塔。吸收塔應(yīng)有良好的除 霧設(shè)施。 b)當(dāng)采用浮閥塔時，塔板數(shù)應(yīng)根據(jù)凈化天然氣質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和對 CO：吸收率的要求經(jīng)計算確定，吸 收塔和再生塔的板間距宜取 0． 6m。 c)當(dāng)采用填料塔時，填料塔的設(shè)計空塔氣速不宜大于泛點流速 的 60％；填料高度由所需理論板 數(shù)確定。 d)再生塔回流比不宜大于 2。 6． 2． 14采用甲基二乙醇胺法脫硫 (碳 )工藝，當(dāng)酸氣中烴含量大于 2％ (體積分?jǐn)?shù) )時，應(yīng)按 6 2 17的要求設(shè)置富液閃蒸罐。 6． 2． 15砜一胺法脫硫 (碳 )溶液組成應(yīng)根據(jù)不同的原料氣體組成，經(jīng)計算或?qū)嶒灤_定。 6． 2． 16砜一胺法脫硫吸收塔、再生塔的設(shè)計應(yīng)按 6 2． 13的規(guī)定執(zhí)行。當(dāng)要求脫除較多的有機硫化 物時，應(yīng)增加吸收塔塔板層數(shù)或填料高度。 6． 2． 17采用砜一胺法脫硫 (碳 )時，出吸收塔富液應(yīng)降壓閃蒸。閃蒸罐的設(shè)計應(yīng)確保進(jìn)入硫磺 回收 裝置的酸氣中烴含量不大于 4％ (體積分?jǐn)?shù) )。當(dāng)原料氣中含有天然氣凝液時，閃蒸罐應(yīng)設(shè)撇油口。 當(dāng)閃蒸氣氣質(zhì)條件符合燃料氣系統(tǒng)要求時，閃蒸氣宜進(jìn)入燃料氣系統(tǒng)，閃蒸罐的操作壓力應(yīng)滿足工藝 流程需要，并與全廠燃料系統(tǒng)壓力協(xié)調(diào)。 6． 2． 18當(dāng)采用溶液法脫硫 (碳 )時，應(yīng)根據(jù)天然氣中可能夾帶的雜質(zhì)情況，在天然氣進(jìn)入脫硫 10 SY／ T 0011— 2022 (碳 )吸收塔前設(shè)置天然氣重力分離器、過濾分離器或聚結(jié)式過濾器。三種分離器可以組合使用。 6． 2． 19脫硫 (碳 )溶液系統(tǒng)應(yīng)設(shè)活性碳過濾器，并應(yīng)在 其后設(shè)置機械過濾器防止炭粉進(jìn)入系統(tǒng)，溶 液的過濾量不宜小于溶液循環(huán)量的 25％。 6． 2． 20采用甲基二乙醇胺溶液或用甲基二乙醇胺與環(huán)丁砜組成的砜一胺溶液脫硫 (碳 )時，可不設(shè) 溶液復(fù)活設(shè)施。 6． 2． 21胺法脫硫 (碳 )溶液在碳鋼管道內(nèi)的流速應(yīng)符合下列要求： a)甲基二乙醇胺法脫硫 (碳 )，所有胺液管道內(nèi)溶液流速應(yīng)低于 lm／ s，吸收塔至換熱器管程的 富液流速宜為 0． 6 m／ s～ 0 8m／ s，富液自換熱器至再生塔管線直徑還應(yīng)適當(dāng)放大。 b)砜一胺法脫硫 (碳 )，富液管線流速宜為 0 8 m／ s～ l 0m／ s，最大 不得超過 i 5m／ s。 6． 2． 22硫磺回收裝置應(yīng)有良好的酸氣／空氣比率控制系統(tǒng)，宜設(shè)置尾氣在線分析反饋控制系統(tǒng)。 6． 2． 23主燃燒爐的燃燒器應(yīng)有良好的結(jié)構(gòu)，過程氣在燃燒爐中的停留時間不宜大于 3s。 6． 2． 24轉(zhuǎn)化器級數(shù)宜為兩級。當(dāng)增加一級，其尾氣經(jīng)焚燒后排放能符合環(huán)境保護(hù)標(biāo)準(zhǔn)時，可為三 級。轉(zhuǎn)化器內(nèi)催化劑裝入量應(yīng)根據(jù)所選催化劑的性能計算確定。采用合成催化劑時，催化劑裝入量可 按 1m3催化劑每小時通過 1000 m3～ 1400m3過程氣計算。 6． 2． 25硫磺冷凝冷卻器應(yīng)有良好的捕霧設(shè)施，臥式硫磺冷凝冷 卻器應(yīng)有 10的傾角坡向液硫出口側(cè)。 6． 2． 26液硫應(yīng)進(jìn)行脫氣，并應(yīng)符合下列要求： a)當(dāng)硫磺產(chǎn)品采用液態(tài)罐車 (火車罐車或汽車罐車 )運輸時，脫氣后每千克液硫中硫化氫含量 不應(yīng)大于 10mg。 b)當(dāng)硫磺產(chǎn)品采用固體運輸時，脫氣后每千克液硫中硫化氫含量不宜大于 50mg。 6． 2． 27硫磺回收主燃燒爐出口余熱鍋爐的蒸汽壓力，應(yīng)按 8． 4 6規(guī)定執(zhí)行。其他蒸汽發(fā)生器的蒸汽 壓力，應(yīng)按工藝條件和充分利用余熱的原則確定。 6． 2． 28液硫管線宜用蒸汽夾套保溫，自流的液硫管線坡度不宜小于 2N，并坡向硫磺池、儲罐或液 硫泵進(jìn) 口。 6． 2． 29還原吸收法尾氣處理裝置宜采用還原氣體發(fā)生爐產(chǎn)生還原氣并預(yù)熱尾氣。 6， 2． 30還原氣體發(fā)生爐設(shè)計應(yīng)符合下列要求： a)還原氣體發(fā)生量宜按尾氣中全部元素硫和除硫化氫以外的其他硫化物轉(zhuǎn)化為硫化氫所需氫當(dāng) 量的 1 7倍計算確定。 b)設(shè)計供風(fēng)量與燃料氣理論燃燒所需風(fēng)量之比宜為 0 75～ o 95。 c)燃燒段應(yīng)設(shè)蒸汽注入口。 d)燃燒器結(jié)構(gòu)應(yīng)滿足工藝需要，保證預(yù)混合良好。 6， 2． 31加氫轉(zhuǎn)化器設(shè)計應(yīng)符合下列要求： a)宜選用鈷一鉬型催化劑。 b)床層設(shè)計溫度應(yīng)根據(jù)催化劑性能決定，一般為 3()0℃～ 340℃，最高不超過 4()()℃。 c)轉(zhuǎn)化器內(nèi)催化劑裝入量宜按 1 m3催化劑每小時通過 1300 m3～ 1600m3過程氣計算確定。 6． 2． 32還原吸收法尾氣處理裝置出余熱鍋爐的過程氣，宜采用急冷塔直接水冷。冷卻水應(yīng)經(jīng)過濾并 循環(huán)使用，當(dāng)急冷塔材質(zhì)選用碳鋼時，其 pH值應(yīng)控制在 6 5～ 7范圍內(nèi)，急冷塔排放水應(yīng)經(jīng)汽提處 理。 6． 2， 33還原吸收法尾氣處理裝置過程氣凈化應(yīng)選用對硫化氫選擇吸收性能好的吸收劑，如甲基二乙 醇胺。 6． 2． 34還原吸收法尾氣處理裝置吸收塔設(shè)計應(yīng)符合下列要求： a)塔板設(shè)計應(yīng)具有 較短的氣液接觸時間。 b)塔板層數(shù)應(yīng)根據(jù)凈化要求由計算確定。 c)塔上應(yīng)設(shè)置 2個～ 3個貧液進(jìn)口，以便在負(fù)荷變化時調(diào)節(jié)溶液對二氧化碳的共吸收量。 11 SY／ T 0011— 2022 6． 3設(shè)備、管道材料選用及防腐 6． 3． 1應(yīng)根據(jù)工藝條件、材料的加工性能、焊接性能、制造工藝以及經(jīng)濟合理性等因素確定設(shè)備、 管道材料。 6． 3． 2壓力容器受壓元件材料選用應(yīng)符合《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》及 GB 15(3等現(xiàn)行國家法 規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 6． 3． 3廠內(nèi)管道強度設(shè)計應(yīng)滿足 GB 50316的要求。 6． 3． 4 工藝管道用鋼管應(yīng)符合 GB／ T 9711 1， GB／ T 9711 2， GB／ T 9711 3， GB 5310， GB／ T 6479， GB／ T 8163等的規(guī)定。 6． 3． 5工藝管道用管道附件的管體嚴(yán)禁使用鑄鐵件，應(yīng)采用鍛鋼、鋼板、無縫鋼管或焊接鋼管制作。 6． 3． 6對處于酸性環(huán)境中設(shè)備和工藝管道用鋼管、管道附件的選材范圍應(yīng)符合 $Y／ T 0599的規(guī)定。 6． 3． 7處于酸性環(huán)境中設(shè)備受壓元件和管道、管件的材料應(yīng)是純凈度高的細(xì)晶粒全鎮(zhèn)靜鋼，應(yīng)具有 抗硫化物應(yīng)力腐蝕開裂、應(yīng)力腐蝕開裂和氫致開 裂的性能，并應(yīng)耐均勻腐蝕。 6． 3． 8處于非酸性環(huán)境中，材料為碳鋼和低合金鋼的設(shè)備的腐蝕裕量宜取 1 0mm～ 2． 0mm。處于酸 性環(huán)境中，材料為碳鋼和低合金鋼的設(shè)備的腐蝕裕量宜取 4． 0mm～ 4． 5mm。處于非酸性環(huán)境中，材 料為碳鋼和低合金鋼的管道的腐蝕裕量宜取 1． 5mm。處于酸性環(huán)境中，材料為碳鋼和低合金鋼的管 道的腐蝕裕量宜取 3 0mm。材料為不銹鋼的設(shè)備和管道不考慮腐蝕裕量。 6． 3。 9在預(yù)計腐蝕嚴(yán)重的主要部位宜設(shè)置腐蝕監(jiān)測設(shè)備的監(jiān)測點和探頭。 6． 3． 10在酸性環(huán)境中使用的碳鋼工藝管道及設(shè)備應(yīng)進(jìn)行焊 后熱處理，并應(yīng)對熱處理后的焊縫的硬度 進(jìn)行檢查，檢查結(jié)果應(yīng)滿足硬度不大于 200HB。 6． 4裝置布置 6． 4． 1工藝裝置