【文章內容簡介】 對這樣的情況，將“半自動時頂針停留”置“開”；開模中頂針：在開模過程中同時進行頂針動作，亦即同步頂針；開模中頂針位置：開模到該設定位置時開始頂針動作。 ? 頂針進的第二段終止位置值不得小于原點位置值；一般設定為 2～5mm； ? 頂針出的第二段終止位置即頂出終止位置設定值不能大于頂針最大行程值。 四 . 射膠（ Injection） ? 向模腔內填料的過程，又名注射。熱熔塑料從開始注入模腔到完成填充的過程中，熱熔塑料開始冷卻，為了使?jié)部谔幣c模具另一端的材料均勻冷卻就采用了高速注射方法。為了提高注射速度，常采用一個能快速充填模腔的快速輔助射膠，即蓄能器輔助射膠。 ? ；保壓一般也分多段完成。使用幾段，根據注塑工藝設定。 ? 2．各段分別有速度、壓力百分比設定。 ? 3．各段有終止位置設定。 ? 4．有射膠起始位置顯示。 ? 5．有射膠轉保壓位置設定以及射膠轉保壓位置顯示。 ? 6．有射膠終止位置顯示。 ? 7．轉保壓方式： ? 1）、位置： 根據熔膠量，合理調節(jié)、分配已設定段的射膠量，即確定射膠螺桿在該段前進的距離。射膠達到 V/P位置，機器自動轉保壓射膠過程。第七段結束點即 V/P位置點是射膠轉保壓位置。 ? 2）、時間： 根據熔膠量，合理調節(jié)、分配已設定段的射膠量，即確定射膠螺桿在該段前進的距離，分配所需時間。射膠完成設定的“射膠時間”， 機器自動轉保壓射膠過程。 ? 3）、壓力：射膠模式選擇死循環(huán)，安裝有射膠壓力傳感器和死循環(huán)卡，選擇壓力方式。注塑機的注射壓力由調壓閥進行調節(jié)，在調定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控制前后期注射壓力的高低。 ? 普通中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓后低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現(xiàn)。由于壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態(tài)下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數上升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現(xiàn)的，注射過程壓力表讀數上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓后低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通入油缸的 壓力油的壓力高低來實現(xiàn)的。 為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力，也可以采用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法，這樣既滿足了注射壓力，又充分發(fā)揮了機器的生產能力。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能，這樣更能保證制品的質量和精度。 ? 4)注射速度：一般注塑機控制板上都有快速 — 慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統(tǒng)中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現(xiàn)快速開合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。 ? 8．漏膠位置： 漏膠位置值比射膠終止位置值小 2～ 5mm。 ? 9．塞咀位置：塞咀位置值比射膠起始位置值小 2～ 5mm。 ? 10．射膠模式：一般分閉環(huán)和開環(huán)兩種方式。 ? 保壓 :射膠動作完成后，需要保壓。其原因是：一則為使塑料緊貼模腔而獲得精確的形狀；二則在制品冷卻凝固而收縮的過程中，熔融塑料能不斷補充進入模腔，防止因充料不足而出現(xiàn)次品。一般注塑機采用液壓雙油缸或電動的射膠動力機構。一般的保壓過程以多段速度、壓力順序變化，可調且方便。 ? 一般注塑機控制板上都有快速 — 慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統(tǒng)中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現(xiàn)快速開合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。 ? 注射過程動作選擇： ? 一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。 手動操作是在一個生產周期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現(xiàn)的。一般在試機調模時才選用。 ? 半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個生產周期完畢后操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可以繼續(xù)下一個周期的生產。 ? 全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作后，可自動進入下一個工作周期。在正常的連續(xù)工作過程中無須停機進行控制和調整。但須注意，如需要全自動工作，則（ 1）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（ 2）要及時加料；（ 3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。 ? 實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。 ? 正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始時，應根據生產需要選擇操作方式（手動、半自動或全自動），并相應撥動手動、半自動或全自動開關。 ? 半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好，操作人員只需在電柜面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等，不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程序出現(xiàn)混亂。 當一個周期中各個動作未調整妥當之前，應先選擇手動操作，確認每個動作正常之后，再選擇半自動或全自動操作。 五 . 熔膠（ Filling）與 松退 (Depression) ? 向熔膠筒（也稱發(fā)熱筒，或泡筒）內儲料的過程為熔膠，也稱塑料的塑化。塑料塑化的均勻性不僅影響塑件的翹曲和變形，還影響材料通過澆口時所受到的阻力大小。為了得到均勻的塑化，已采用特殊的專用螺桿和專用的增塑技術。在熔膠過程中，根據原料和工藝要求，同時增加熔膠背壓，以增強熔膠質量和密度；松退，又名倒索，分熔膠前松退和熔膠后，松退的作用是使熔膠筒內減壓，以防止流涕。在實際注塑過程中，材料的準確計量（熔膠量）主要通過控制螺桿每次復位精度來實現(xiàn)，螺桿的復位精度越高，生產過程的穩(wěn)定性就越好，塑料制品的質量就越穩(wěn)定。 ? 1．熔膠一般分多段完成；在實際使用中，可用一段或二段或三段。 ? 2．各段分別有速度、壓力百分比設定。 ? 3．各段有終止位置設定。熔膠位置：根據熔膠量，合理調節(jié)各段位置參數。 ? 4．各段有數字背壓設定。根據用戶的加工工藝要求，以及注塑經驗，設定合理背壓參數。 ? 5．熔膠轉速 (RPM)：安裝螺桿轉速計數器，指示當前熔膠螺桿的轉速。 ? 6．同步熔膠：一般機型不用此功能，特殊機器可以選擇此功能，即為開模中熔膠。 ? 7．熔膠延時：保壓射膠結束到開始熔膠的時間間隔設定。 ? 8．前松退：射膠保壓結束，熔膠動作開始以前，所進行的松退動作。 ? 9．后倒索：熔膠結束后，所進行的松退動作。 六 . 射移（ Nozzle Moving） ? 包括射臺前進（ Nozzle Forward）和射臺后退（ Nozzle Backward）。射臺又稱射座，或炮臺。 ? 1．射臺前進：射臺向模板前移，延時時間控制方式。射膠過程中，同時射臺前進。 ? 2．射臺后退：射臺背離模板后退，延時時間控制方式。 ? 3．半自動或全自動時，射移動作模式分熔膠后射射臺后退，射膠前射臺前進和射臺保持在前（不座退）。 七 . 調模 (Mould Adjust) ? 包括調模前進（ Mould adjust forward）和調模后退（ Mould adjust Backward）。調模驅動方式有電馬達調模和液壓馬達調模。調模的作用是滿足容模量要求。 ? 調模方式： ? 手動調模：以調模前進或后退按鍵之動作，作為起始與結束。有自保持和按鍵點動兩種方式。 ? 自動模厚調節(jié)：以以調模前進或后退按鍵作為自保持，直到調模計數器次數達到才結束。調節(jié)模厚之設定為一相對距離。 ? 自動調節(jié)鎖模力：此功能為不常用功能，進行調模過程中，特別要注意人身安全！保護模具！ ? 執(zhí)行此功能的順利操作，必須是在鎖模力死循環(huán)的條件下進行。將游標移至“鎖模力”，輸入目標鎖模力數值（噸）。再將游標移至“低壓鎖模位置”，輸入開始位置數。按自動調模鍵，機器自動進行一次鎖模過程，再開模到達設定開模位置時，繼續(xù)調模動作，調模后再進行一次鎖模過程，機器自動測試實際鎖模力是否等于目標鎖模力數值（噸）。若相等，機器會自動停止調模動作，并給出警報提示。 ? 調模過程中的開模和鎖模動作之速度和壓力在調模頁面均有設定，無需更改模具參數。 ? 液壓馬達調模時，需要設定液壓調模之速度和壓力。 ? 到達調模極限報警并停止調模動作。 注塑機之基本參數 一 . 冷卻時間 ? 冷卻時間的作用是使模具中成型制品冷凝固化。選擇冷卻時間的方式有射膠終止啟動冷卻計時和熔膠儲料終止啟動冷卻計時。冷卻時間計時結束，輸出開模信號。 二 . 電眼 ? 在全自動過程中，以檢查成品掉落確認的檢出信號。在脫模動作中，檢出成品掉落，輸出確認信號，則脫模結束，啟動周期停留時間，待計時到達，開始下一周期。如果在脫模動作中，沒有檢出到成品掉落，啟動電眼等待時間，待計時到達后，仍未檢出確認信號，則產生警報。 三 . 周期停留時間 ? 只有在全自動過程中，一個周期結束時，啟動周期停留時間，待計時到達，開始下一周期。 四 . 各動作之間的延時時間 ? 根據機器的動作特性，一般在機器一個動作結束到另一個動作起動之間，增加時間計時器。若無需動作之間的延時時間，可將其設定為 0。 五 . 各動作執(zhí)行監(jiān)控時間 ? 起動執(zhí)行機構動作的同時，計時器開始計時；動作結束，計時終止。當動作未達到，而計時超過監(jiān)控時間，產生報警。 六 . 注射壓力 ? 注射時為了克服熔料流經噴嘴、澆道和模腔等處的流動阻力，螺桿對塑料必須施加足夠的