【文章內容簡介】 分為與切削負荷無關的誤差（如機床原始誤差，工件安裝誤差，夾具與刀具的誤差，其它偶然性誤差等）和與切削負荷有關的誤差（如夾壓變形，熱變形，刀具磨損所引起的誤差和其他偶然性誤差）。組合機床加工精度通常是靠夾具來保證的，我們也可以把影響加工精度的因素分為加工誤差和夾具誤差兩大類。那么現在的問題在于確定夾具誤差和加工誤差的比例，這個問題的解決通常是根據經驗數據來進行機床配置形式的選擇。一般從固定式夾具組合機床的加工精度和移動式夾具組合機床的加工精度來考慮。固定式夾具單工位 組合機床加工精度最高。這種機床由于零件采用固定導向的位置度可以達到 ?？梢娺@種形式的組合機床加工此零件能穩(wěn)定的保證加工精度。 選擇機床配置形式應注意的問題 A 適當提高工序集中程度 在確定機床的配置形式和結構方案時，要合理解決工序集中程度的問題。在一個動力頭上安裝多軸，同時加工多孔來集中工序，是組合機床最基本的方法，在一臺機床主軸數量有達 200 根左右的。但是，也不應無限制地增加主軸數量，要考慮到動力頭及主軸箱的性能和尺寸，并保證調整和更換刀具的方便性。這些在以后的設計中藥得以解決。 B 注意排 屑和操作使用的方便性 排除切屑和操作使用的方便性隊機床方案也有影響。 C 夾具形式對機床配置形式的影響 選擇機床配置形式時要注意考慮夾具結構的實現可能性和工作的可靠性，在決定加工一個工件的成套流水線上個機床的型式時，還應注意，是機床與夾具的型式盡量一致，尤其是粗加工機床。這樣不僅有利于保證加工精度，而且便于設計，制造和維修，也提高了機床之間的通用化程度。 D 另外還應具有一定的成產批量 選擇切削用量是否合理對組合機床的加工精度，生產線，刀具耐用度，機床的形式及工作穩(wěn)定性都有很大的影響。 組合機床切削用量的選擇特點 a 在大多數情況下，組合機床為多軸，多刀，多面同時加工。因此，所選用的切削用量，根據經驗應比一般萬能機床單刀加工低 30%左右。 b 組合機床多軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng)，通常為標準動力滑臺。工作時要求所有刀具每分鐘進給量相同，且等于動力滑臺的每分鐘進給量。這個每分鐘進給量應是適合于所有刀具的平均值。因此，同一多軸箱上的刀具主軸可設計成不同轉速和選擇不同的每轉進給量與其相適應，以滿足不同直徑的加工需要。 確定切削用量應注意的問題 （ 1） 盡量做到合理利用 所有刀具，充分發(fā)揮其性能。由于本設計所加工孔工藝要求相同，所以選擇同一數據即可。 （ 2） 復合刀具切削用量的選擇，應考慮刀具的使用壽命。進給量通常按復合刀具最小直徑選擇，切削速度按復合刀具的最大直徑選擇。 （ 3） 選擇切削用量時，應注意零件生產批量的影響。 （ 4） 切削用量選擇應有利于多軸箱設計。 （ 5） 選擇切削用量時，還應考慮所選動力滑臺的性能尤其是當采用液壓動力滑臺時，所選擇的每分鐘進給量一般應比動力滑臺可實現的最小進給量大 50%左右。否則，會由于溫度和其他原因導致進給量不穩(wěn)定，影響加工精度，甚至造成機床不能正常工作。 床切削用量選擇及計算 A 切削力 F，切削轉矩 M，切削功率 P，刀具耐用度 T 的計算公式 由《組合機床設計》可知計算公式如下： HBDfF ? （ 21） HBfDM ?? （ 22） ???? DMvP 9740 （ 23） 8 )9600(HBfv DT ? ?? （ 24） 式中： F— 切削軸向力（ N）； D— 鉆頭直徑（ mm）； f— 每轉進給量（ mm／ r）； M— 切削轉矩（ ）； P— 切削功率（ KW）； T— 刀具耐用度（ min）； v— 切削速度（ m／ min）； HB— 零件的布氏硬度值，通常給出一個范圍。 對于公式（ 21） ~（ 23）取最大值，對于（ 24）取最大值減去硬度偏差值的三分之一。 用直徑 D=18mm 的高速鋼鉆頭鉆 40mm 深的孔，根據刀具直徑和工件，刀具材料，由表 38（用高速鋼鉆頭加工鑄件的切削用量） D=18mm， v=16m／ min， f=／ r。 硬度 HB 180 ~ 220 計算硬度 HB=220— 1／ 3（ 220180） =207 由公式 21 得 NF 3 1 6 72 0 ????? 由公式 23 得 mmNM .1 6 4 2 12 0 ????? 由公式 24 得 KWP 0 16164 21 ??? ?? ? 由公式 25 得 ) 189600( 8 ?? ??T KWP 7 2 7 ???? 電機功率 KWPP 1 ??? ?電 （ ?? ） 總軸向力： NFF 3 8 0 0 412? ?? B 初定主軸轉速 m i 161000181000 rvn ?? ??? ? C 滑臺每分鐘進給量的計算 由《組合機床設計》 fvfn ?? 式中： n— 主軸轉速（ r／ min） f— 主軸進給量（ mm／ r） fv — 滑臺每分鐘進給量（ mm／ min） D 主軸直徑的確定 由《組合機床設計》表 319 軸能承受的扭矩計算： 41)100(MBd? 式中： d— 軸的直徑（ mm）； M— 軸所傳遞的轉矩（ ）； B— 系數。 B 與扭矩角 [φ ]有關，當為剛性主軸時， B= mmMBd )1 00( ??? 取 d=30mm 3 組合鉆床總體方案設計（三圖一卡） 組合機床總體設計，就是針對具體的被加工零件，在選定的工藝和結構方案的基礎上，進行方案圖紙設計。這些圖紙包括：被加工零件工序圖，加工示意圖，生產率計算卡，機床聯系尺寸圖。 被加工零件工序圖是根據制定的工藝方案，表示所設計的 組合機床上完成的工藝內容，加工部位的尺寸，精度，表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準，加緊部位以及被加工零件材料，硬度和在本機床加工前的加工余量等情況的圖樣。是組合機床設計的具體依據，也是制造使用時調整機床，檢查精度的重要技術文件。被加工零件工序圖應包括下列內容： 結構形狀及尺寸。尤其是當需要設置中間導向套時，應表示出零件內部的肋，壁布置及有關結構的形狀及尺寸，以便檢查工件，夾具，刀具是否發(fā)生干涉。 加工用定位基準，夾緊部位及夾壓方向，以便依次進行定為支撐，限位，夾緊，導向裝置的設計。 ，精度，表面粗糙度，形狀位置尺寸精度及技術要求（包括對上道工序的要求及本機床保證的部分）。 ，編號，硬度，材料，重量以及被加工部位的余量等。 繪制被加工零件工序圖的注意事項： ，一定要突出該機床的加工內容。繪制時，應按一定比例，選擇足夠視圖及剖視，突出加工部位（用粗實線），并把零件輪廓及與機床，夾具 設計有關的部位（用細實線）表示清楚。凡本道工序保證的尺寸，角度等，均應在尺寸數值下方畫粗實線標記，另外還要用專門符號表示出加工用定位基準夾壓位置，方向以及輔助支撐。 。為方便加工及檢查，尺寸應采用直角坐標系標注，而不采用極坐標系標注。 。 被加工零件工序圖如 圖所示。