【文章內(nèi)容簡介】 校對 劃零件草圖 型鋼數(shù)據(jù)專用機床下料下料 鋼管相貫線下料 焊接坡口切割 手工下料 光電跟蹤下料 送制造車間 相貫線端頭示意圖 鋼管切割下料允許偏差（ mm）： 項 目 允許偏差 直徑（ d） 177。 d/500，且不大于177。 構(gòu)件長度（ L） 177。 管口圓度 d/500，且不大于 管徑對管軸的垂直度 d/500，且 不大于 彎曲矢高 L/1500，且不大于 對口錯邊 t/500，且不大于 第三節(jié) 管件的彎圓 作為工程加工制作過程中的一個的重點 ，本工程鋼管結(jié)構(gòu)弦桿外徑為φ 20φ 180、φ 159（曲率半徑變數(shù)較多），拼裝前須對鋼管進行精確彎曲成型。彎曲后，鋼管直徑要 求變化不大于 5mm，壁厚變化不大于 1mm，矢高偏差不大于 5mm，鋼管表面不能出現(xiàn)折痕和凹凸不平的現(xiàn)象。 1. 桿件彎圓的精確控制技術(shù)措施： ◆ 彎圓設(shè)備的選擇 :如不采用合理的彎圓設(shè)備和彎圓工藝對桿件（特別是大管徑桿件）進行彎圓 ，彎曲后的桿件容易出現(xiàn)彎曲不到位、圓管橢圓度超標(biāo)或管壁有折痕、凹凸不平等現(xiàn)象。 本工程可 采用數(shù)控胎模立體彎管曲機 （ CDW245500T）：液壓動力 500T，通過更換不同壓模具可以彎最大鋼管 Φ90040mm、最小曲率 10000 mm；數(shù)控彎管機（ CDW27Y）：彎曲管材規(guī)格 ≤Φ55025mm、最大彎曲角度 190176。、最小彎曲半徑 5000mm；立體彎管機進行鋼管彎曲制作。 如下圖： ◆ 彎圓檢驗： 先由原尺寸通過計算機把相貫線的展開圖在透明的塑料薄膜上按 l：1 繪制成檢驗用型板，型板上標(biāo) 上管件的編號。檢驗時將型板根據(jù)線標(biāo)志緊貼在相貫線管口，據(jù)以檢驗吻合程度。經(jīng)過長期實踐，證明為檢驗相貫線管口準(zhǔn)確度的最佳方法。 另一種檢驗方法是拉線法。 拉線檢驗方便、快捷，但檢測的誤差較大。在本工程中，考慮制作的工期較緊，公司在制作時采用兩種方法相結(jié)合，對批量的桿件采用首件和中間抽幾件用 放樣檢查，其余用拉線檢查；對量少的桿件全部采用 放樣檢查。這樣，既可保證工期，又能保證質(zhì)量。 ◆ 彎圓的矯正：對超標(biāo)的桿件采用火工進行矯正?；鸸こC正時應(yīng)注意不能損傷母材，加熱的溫度應(yīng)控制在 900℃以下，低合金鋼嚴(yán)禁用水激冷，矯正 必須避開藍脆區(qū)（ 200℃~400℃）。 第四節(jié) 管件的對接工藝措施 ，內(nèi)設(shè)襯管，對接在專用的鋼管對接胎架（胎架的截面形狀見下圖）上進行。 AAAAAA 對接鋼管胎架截面示意圖 ： 序號 厚度δ（ mm） 名 稱 符號 坡口形式 坡口尺寸 mm 備注 α176。 b p 1 ＜ 6 I 形帶墊板坡口 bδ305 δ 2 6~12 帶鈍邊單邊 V形帶墊 板 坡口 8pb30δ 30176。 ~45176。 6~9 0~2 3 ＞ 12 帶鈍邊 V形坡口 δ5＞b+20α b α 10176。 ~ 30176。 6~9 ，應(yīng)作平緩過渡并符合下列規(guī)定： (1).不 同厚度的鋼管對接接頭受拉時，其允許厚度差值 (t1t2)不超過下表的規(guī)定時，焊縫坡口的基本形式與尺寸按較厚板的尺寸數(shù)據(jù)來選取。當(dāng)超過下表的規(guī)定時應(yīng)將較厚板的一面在焊接前加工成斜坡，其坡度一般取 1:4。 較薄鋼材厚度 t2 ≥ 2~5 ＞ 5~9 10~12 ＞ 12 允許厚度差 t1t2 1 2 3 4 (2).鋼管外徑相同壁厚不同，當(dāng)壁厚差大于 3mm 時，根據(jù)本工程設(shè)計的要求按下圖所示進行過渡處理。 14墊板＞3 第五節(jié) 桁架拼裝 拼裝工藝流程 拼裝方案 1）拼裝場地 拼裝場地必須平整、堅實，胎架下路基箱下鋪 150mm厚的碎石，上鋪 100mm 厚素混凝土。桁架現(xiàn)場拼裝場地具體位置詳見總平面布置圖。 拼裝場地地面 處理 2}拼裝胎架設(shè)計 ?、桁架拼裝胎架要求 ①、桁架采取在拼裝場地進行拼裝； ②、桁架拼裝采用整體拼裝形式進行組裝，在胎架上立式或臥式連續(xù)組裝； ③、胎架設(shè)置應(yīng)避開節(jié)點位置，滿足焊工的施焊空間。胎架設(shè)置圖按附圖進行設(shè)置驗收； ④、胎架必須保證有足夠的剛度和穩(wěn)定性，且必須保證胎架上口水平度177。 1mm，另外為了便于桁架的起吊，胎架定位塊的位置須避免與桁架起吊時碰撞； ⑤、在組裝平臺上劃出鋼管端面定位線、中心線及分段長度位置線，作為桁架拼裝桁架的焊接 胎具尺寸檢查 UT、 MT 檢查 桁架弦桿的定位 局部的噴砂涂裝 吊裝 涂裝檢查 成品檢查 構(gòu)件加工 胎架的制作 桁架腹桿的拼裝 構(gòu)件尺寸檢查 構(gòu)件檢驗編號 100mm厚素混凝土150mm厚碎石驗收的依據(jù)，另外為防止胎架的沉降不均勻，須在胎架旁設(shè)置一沉降觀察點，作為平臺沉降的檢查依據(jù)； 桁架拼裝胎架示意圖 3）拼裝精度保證措施 （ 1）、桁架拼裝工藝技術(shù)措施 ①、按工廠內(nèi)整體拼裝的順序和要求進行拼裝，先吊上下弦桿，用胎架定位塊定位，必須保證定對中心線、水平度、以及端面垂直度，然后安裝桁架的腹桿。 ②先裝分段中間處桿件，然后向兩邊擴展，各弦桿與支撐胎架壓板固 定。 ③、從中心開始逐根安裝腹桿，安裝時應(yīng)注意對稱。 ④、組裝中所有桿件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件的力線應(yīng)匯交于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。主桿單根支撐點不應(yīng)少于二個。 ⑤、組裝構(gòu)件控制基準(zhǔn)、中心線應(yīng)明確表示，并與平臺基準(zhǔn)線相一致。 ⑥、所有要進行組裝的構(gòu)件，必須單件制作完畢，并經(jīng)專職檢驗員檢驗合格后組裝。 ⑦、在胎架上組裝全過程中，一般不得對構(gòu)件進行修正，切割或捶擊等。 ⑧、較長桁架地面露天拼裝時，應(yīng)注意檢測時間，以減少溫度對測量的變化。 ⑨、分段開口處應(yīng)設(shè)置臨時支撐封閉，防止變形 。 ⑩、焊接盡量采用 C02氣保護焊，減少焊接應(yīng)力和變形。 （ 2）、桁架拼裝的測量和驗收要求 為桁架安裝精度以及檢驗是否達到工廠內(nèi)整體拼裝的精度要求，所以必須進行細(xì)致的測量，從而來保證吊裝就位的正確、快捷；測量驗收主要包括以下內(nèi)容：（注意，測量時必須拆去所有的定位塊，使桁架在自由狀態(tài)下進行測量） 桁架拼裝的允許偏差見下表 序號 項目 允許偏差（ mm） 檢驗方法 1 跨度最外兩端安裝孔距 離 + 用鋼卷尺檢查 2 接口截面錯位 用焊縫量規(guī)或鋼尺測量 3 拱度 L/200 (L 為桁 架長度 ) 用拉線和鋼尺檢查 4 節(jié)點處桿件軸線錯位 劃線后用鋼尺檢查 5 各層間桁架對角線之差 H/2021 且不大于 (H 為桁架梁層高 ) 用鋼卷尺檢查 （ 3）、拼裝技術(shù)要求 ①、拼裝平臺在現(xiàn)場安裝區(qū)域附近搭設(shè)，桁架在拼裝前，拼裝場地必須進行整平，并保證有足夠的承載力。 ②、平臺搭設(shè)首先對支承柱采用經(jīng)緯儀進行測量放線確定每個控制點的坐標(biāo)，而后采用水準(zhǔn)儀對定位塊或平臺找平，要求各支承點偏差不大于 3mm，拼裝時不得使用大錘錘擊，可設(shè)置臨時固定或拉（壓）緊裝置，保證拼裝過程的安全。 ③、將檢驗合 格的各鋼構(gòu)件依次放入拼裝平臺，并按規(guī)范規(guī)定的進行拼裝，調(diào)整各構(gòu)件位置，裝上所有節(jié)點連接板，用相應(yīng)規(guī)格安裝螺栓擰緊或采用 C02焊接。 ④、拼裝變形控制： 拼裝時存在大量的焊接工作，若焊接操作控制不當(dāng)容易造成較大焊接拼裝變形。因此必須制定合理的焊接方案。焊接組裝時應(yīng)先進行點焊，全部組裝好點焊固定后，經(jīng)檢查合格后再進行正式的焊接。同時組裝點焊時應(yīng)考慮焊接的變形采取適當(dāng)?shù)胤春附幼冃蝸硐附拥淖冃?。正式焊接時從桁架的中間向兩邊進行焊接，并采用雙數(shù)的焊工對稱焊接。分段桁架的斷口必須采用臨時的桿件使桁架形成閉合結(jié)構(gòu)。 （ 4）、變形的控制 ①、下料、裝配時，根據(jù)制造工藝要求，預(yù)留焊接收縮余量，預(yù)制焊接反變形。 ②、裝配前，矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求。 ③、使用前必要的工裝夾具、工藝隔板及撐桿。 ④、在同一構(gòu)件上焊接時，應(yīng)盡可能采用熱量分散，嚴(yán)格控制層間溫度，對稱分布的方式施焊 第 六 章 鋼結(jié)構(gòu)安裝 第一節(jié) 吊裝前的準(zhǔn)備工作 軸線、標(biāo)高復(fù)核 ： 結(jié)構(gòu)安裝前應(yīng)對基礎(chǔ)軸線和標(biāo)高再次進行檢查； 操作平臺搭設(shè) 本工程操作用工作平臺搭設(shè)采用腳手架工作平臺，腳手架從地面向上搭設(shè)，設(shè)置 交叉支撐，腳手架上滿鋪腳手片，腳手架承載能力≥ 250kg/m2。并有周邊圍護 ,以確保安裝人員操作安全。 鋼柱安裝 在鋼桁架吊裝前，需將相應(yīng)位置的鋼柱吊裝完成。所有鋼柱是按照鋼柱長度分段加工的，先按照第一節(jié)鋼柱，校正固定好后方能進行砼的澆筑，在砼達到要求的強度后進行第二、三節(jié)鋼柱的安裝。沒節(jié)鋼柱的安裝必需保證鋼柱的對接精度和整體垂直度。 第二節(jié) 鋼 桁架吊裝 桁架吊裝施工流程： 吊裝工序 根據(jù)現(xiàn)場工況及預(yù)埋件和鋼柱的布置示意圖，本工程鋼結(jié)構(gòu)吊裝分四個區(qū)域進 行，吊裝區(qū)域劃分和吊裝順序如下圖 彩色部分 所示： 桁架拼裝 以同樣的程序施工下一分段桁架 支架搭設(shè) 分段 桁架吊裝 桁架臨時固定 次桁架吊裝 聯(lián)系桿件安裝 以此類推 第 24 頁共 77 頁 第 25 頁共 77 頁 吊裝說明： 1) 吊機選擇 ： 根據(jù)桁架重量和次構(gòu)件重量，本工程選擇徐工產(chǎn)的 LTM1050汽車吊進行吊裝，吊機將開至施工場地內(nèi)，吊機進場前，需將施工場地的吊機行走路線進行平整和夯實。 LTM1050 汽車吊進行吊 裝 起重性能如下， 徐 州 LTM1050 型 汽 車 吊 ( 單位 : t ) 工作半徑m 長 m m 31 m 38m m m 54m 3 50 46 4 43 5 28 6 25 7 25 8 4 9 10. 2 第 26 頁共 77 頁 3 10 2 12 2 14 5 16 18 20 22 24 3 26 28 2 30 32 34 36 38 40 可以看出， LTM1050 汽車吊 在作業(yè)半徑為 12 米，吊臂為 35 米時的起重量為 噸，而此時的起重量只需 5 噸即可。 滿足起重要求。 本工程的吊裝設(shè)備，主要采用本單位的吊機，但為了 趕強 施工進度，在土建單位塔吊起重性能允許的情 況下，部分構(gòu)件可采用汽車吊和塔吊相結(jié)合的方式進行吊裝。 另外，圖示中的吊機行走路線可以根據(jù)現(xiàn)場情況進行調(diào)整，但起吊重量必需在吊機的起重性能參數(shù)規(guī)定的范圍內(nèi)。 2) 吊裝說明 在安裝示意圖一中，先安裝 (B16)軸線的桁架 ZHJ1,然后是 ZHJ2 、 ZHJZHJ4，同時將其間的次桁架 HHJ12,11,10,9,8 及時的連起來，最后安裝 HHJ13。隨著吊裝的進行，吊機沿著圖示中的行走路線逐步后退。 在安裝步驟二中，主桁架的的吊裝需滿足砼柱和鋼柱的布置尺寸要求。 在安裝步驟三中，由于部分砼柱的軸線不在主桁架 上，所以，安裝時需先安第 27 頁共 77 頁 裝該位置相應(yīng)的次桁架。 在安裝步驟四中， 先在地面先拼裝成小的安裝單元后，然后 在相應(yīng)的懸挑軸線位置加設(shè)臨時支撐 進行吊裝 ，待所有構(gòu)件安裝到位并焊接完成后方能拆除臨時支撐。 ,對稱綁扎如下示意圖 桁架吊裝時應(yīng)兩點對稱綁扎 (吊裝水平桁架 )或不對稱綁扎 (吊裝斜支撐桁架 )。吊裝水平桁架時 ,吊鉤垂線對準(zhǔn)桁架的重心，起吊后桁架保持水平狀態(tài)。在桁架的兩端設(shè)溜繩控制，以防碰撞柱子。對位時應(yīng)緩慢降鉤，將桁架兩端吊裝 準(zhǔn)線與柱子連接點對準(zhǔn)。吊裝斜支撐桁架時，采用不對稱綁扎，吊裝過程中保持桁架的穩(wěn)定性，嚴(yán)禁快速吊裝，發(fā)生安全事故。 本工程支撐桁架最大重量為 噸，加上吊具及其它輔助構(gòu)件的重量，以 噸計算，根據(jù)要求水平吊裝的夾角應(yīng)大于 60 度，以 60 度計算，具體受力分析圖如下：