【文章內(nèi)容簡介】 塊與塊之間用紙隔開，各種規(guī)格分開并標記好，避免損壞和造成混亂。 （ 6）鋼化 a. 檢查清洗后的玻璃是否符合要求， 凡有夾砂、劃痕等缺陷的玻璃不能鋼化。 b. 根據(jù)深加工玻璃的圖紙要求，調(diào)整好鋼化爐參數(shù)。 c. 先取 2 塊相同厚度的同類玻璃作鋼化，檢查鋼化效果是否符合要求。 d. 裝載玻璃鋼化。 e. 鋼化后的玻璃應認真檢查，合格產(chǎn)品搬運至指定玻璃架。 （ 7）均質(zhì)處理 按圖紙要求需作均質(zhì)處理的鋼化玻璃必須到引爆爐作均質(zhì)處理，然后運至半成品區(qū)轉(zhuǎn)入下道工序。 鋼化中空玻璃加工 鋼化中空玻璃加工工藝流程 接單 材料領用 搬運 切割 磨邊 清洗 鋼化 均質(zhì)處理 組裝鋁框 涂丁基膠 檢查合片 自動注膠 鋼化中空玻璃加工各工序要領 材料領用、搬運、切割、磨邊、清洗、鋼化、均質(zhì)處與 2 相關工序相同。 （ 1）組裝鋁框 a. 根據(jù)加工單從鋁材切割工序領取已切割好的鋁條。 b. 批量選取裝框所用鋁條 ,在其中一端裝好角接頭 ,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干凈。 c. 把裝好角接頭擦拭干凈的鋁條放在干燥劑填充機上填充干燥劑。 d. 取下已裝好干燥劑的鋁條放在工作面上 ,組裝成鋁間框 .把鋁間框有序掛在或擺在干凈的地方。 （ 2）涂丁基膠 ,預熱丁基膠至設定溫度 (或在上次開機時已設定溫度自動預熱 )。 ,檢查傳送速度及擠出壓力是否需要重新調(diào)整 ,直至符合要求。 裝置測量鋁條寬度 ,噴咀間距自動調(diào)整。 d. 鋁間框靠緊定位板 ,放在傳送帶上 ,自動注膠。 e. 每個框四邊涂好膠 ,按順序掛在檢查粘框站鐵鉤上。 （ 3）檢查粘框及合片 a. 根據(jù)工藝要求 ,調(diào)節(jié)粘框定位機構 ,保證注膠濃度符合要求。 b. 啟動檢查粘框站及合片擠壓鋁 ,并轉(zhuǎn)到自動運行狀態(tài)。 c. 玻璃自動進入檢查站 ,人工檢查外觀是否符合質(zhì)量要求 ,不符合要求的進行處理或下線 。第一片玻璃檢查合格后踏下開關 ,進入合片擠壓站 。第二片玻璃檢查合格后 ,按要求粘好框及踏下開關 ,進入合片擠壓站。 d. 合片擠壓站自動合片擠壓。 （ 4）自動注膠 a. 啟動自動注膠機。 b. 待合片擠壓工序準備好 ,開始混膠直至均勻 ,然把自動控制注膠機置于自動運行狀態(tài)。 c. 合好片的中空玻璃進入注膠機 ,注膠機開始注膠 ,檢查注膠質(zhì)量是否符合要求 .不符合要求時調(diào)整機器有關參數(shù) ,直到滿意。 d. 注膠機自動注膠 ,注好膠的中空玻璃用自動吸盤卸下 ,放在專用玻璃架上存放。 e. 注膠完畢 ,進行 A 組份沖洗注膠槍 ,直至排膠無黑色為止。 熱彎玻璃的加工及精度控制 (1) 產(chǎn)前準備： 根據(jù)彎曲玻璃的數(shù)量、尺寸準備原材料、模具材料。 (2) 模具設計： 根據(jù)玻 璃的彎曲要求（單曲面、雙曲面、球體等），技術部設計小組采用 CAD 畫圖電腦模擬設計和實物模具制作。 1．根據(jù)客戶提供的圖樣或設計方案放樣，將不規(guī)則曲面圖形（ 3D 圖形）分多段作 XY、XZ、 YZ 平面投影，轉(zhuǎn)化為若干個平面圖形 .同時將 3D 曲面分成若干條等距曲線，通過電腦自動玻璃切割機， CAD 畫圖將曲線切割為 1:1 玻璃模板以作模具制作樣板，切割精度 為正負 。 2．制作木制模型：技術部制作小組模擬 3D 圖形，按照設計的模具加工工藝制作一定比例樣品模型，檢測模具生產(chǎn)的可行性和準確性，并為 1:1 的熱彎 模具制作提供三維形象圖形，尺寸誤差保證在正負 1mm。 (3) 彎管： 模具制作小組根據(jù)樣品模型和玻璃模板將管材分段折彎，保證每段弧度與高精度玻璃模板弧度保持一致，弧度誤差控制在 %之內(nèi)。 (4) 模具制作： 用彎好的鍍鋅管制作熱彎模具，按照玻璃立體圖、實物模具、各平面投影圖將各弧度的鍍鋅管在立體空間里焊接在角鋼底架上，在每條彎管下焊接支撐鋼管。 (5) 模具校核： 用玻璃模板對每條鍍鋅彎管進行弧度校核并加以糾正。在鍍鋅彎管的適當部位用支撐管加以固定以防模具變形。 (6) 模具整理： 將成型的模具表面打磨 ，去掉表面雜物和碎屑，在鍍鋅彎管表面刷涂氧化物保護層以保護模具表面光滑。 (7) 玻璃加工： 根據(jù)放樣分段投影平面圖形、實物模型測量、熱彎玻璃受熱拉伸等特性結合，技術部設計小組通過 CAD 繪圖將 3D 曲面轉(zhuǎn)化為平面展開圖，并轉(zhuǎn)到電腦自動玻璃切割機進行玻璃切割；玻璃邊部用異型磨邊機進行拋光處理。（若 3D 曲面無法在不破壞玻璃的情況下進行平面展開，則提出圖形修改意見） (8) 玻璃熱彎： 根據(jù)玻璃加工要求，將四件 8mm 玻璃整齊放置在模具上疊燒，玻璃間放置隔離材料，將玻璃推入熱彎爐加熱成型。在熱彎燒制時，根據(jù)玻 璃的不同部位和形狀控制相應區(qū)域溫度、加熱時間、保溫時間，保證玻璃與模具的吻合性和玻璃的質(zhì)量。隨時觀察玻璃整體與模具間的吻合程度，升溫和降溫速度均要嚴格控制。 (9) 檢驗： 玻璃出爐后，檢查核對玻璃的尺寸、弧度、外觀質(zhì)量、玻璃間吻合度。 (10) 檢驗合格后貼半成品標識轉(zhuǎn)運到下道工序進行加工。 (11) 作生產(chǎn)、質(zhì)量記錄，清理現(xiàn)場，保養(yǎng)設備。 加工好的磨具 成品 不銹鋼駁接系統(tǒng)及其連接件加工工藝 拉桿及玻璃肋板的定位 不銹鋼玻接系統(tǒng)加工 本工程采用不銹鋼玻接系統(tǒng)為特種 不銹鋼夾具 ,全部委托貴航加工 ,批量生產(chǎn)前 ,樣品已進行工業(yè)性試驗 ,符合設計要求 .由于該不銹鋼夾具全部委托貴航生產(chǎn) ,我方只派機械工程師常駐該廠生產(chǎn)車間 ,進行產(chǎn)品質(zhì)量全過程的監(jiān)督與控制 ,工藝流程暫略 . 其他連接件加工 其他連接件由公司加工生產(chǎn)中心加工 ,品質(zhì)部檢驗合格簽發(fā)合格證 .運至工地安裝 ,采用汽車運輸以減少途中運輸時間 ,現(xiàn)場設臨時倉庫以儲備待安裝半成品 ,并由專人管理倉庫 . 不銹鋼桿的加工 1）本工程不銹鋼桿采用Ф 12 不銹鋼鋼棒 ,其非彈性變形量較小。 2） 不銹鋼鋼棒進場后，應進 行力學性能檢測。同一批拉桿中取樣不少于 3 件，進行破壞性試驗。不銹鋼桿力學性能應保證。 3） 不銹鋼桿下料前應進行材料、復核材質(zhì)。 4） 不銹鋼桿制作完成后，應進行尺寸復查后，再進行表面處理。表面處理根據(jù)設計要求采用拋光或亞光。 5） 不銹鋼桿加工過程中，應嚴格執(zhí)行半成品保護程序，防止由于施工過程或其它工序施工破壞拉桿表面效果。不銹鋼桿采用軟塑包裹或彩條布、麻袋片進行包裹保護。 安裝順序 在拉桿與玻璃肋板的安裝過程中要掌握好施工順序，安裝必須按先上后下，先橫后豎的原則進行安裝。 根據(jù)圖紙給定的拉 桿長度尺寸，加 1mm— 3mm 從頂部結構開始掛桿呈自由狀態(tài)，待全部豎向桿安裝結束后進行調(diào)整，調(diào)整順序也是先上后下，按尺寸控制單元逐層調(diào)整到位． 玻璃安裝及控制 （ 1）玻璃到達施工現(xiàn)場后，由現(xiàn)場質(zhì)檢員與安裝組長對玻璃的表面質(zhì)量，公稱尺寸進行 100%的檢測。同時使用玻璃邊緣應力儀對玻璃的鋼化情況進行全檢。玻璃安裝順序采用先上后下，逐層安裝調(diào)整， （ 2）玻璃垂直運輸：采用在腳手架上臨時搭設的簡易龍門吊，使用真空吸盤及尼龍包裝帶垂直提升到安裝平臺上進行定位，安裝。在整個過程中減少尺寸積累誤差在每個控制單 元內(nèi)尺寸公差帶為 3mm。 （ 3）玻璃安裝質(zhì)量應符合下述要求： a. 兩鄰兩玻璃面接縫高低差：177。 b. 上、下兩塊玻璃接縫水平偏差：177。 c. 左、右兩塊玻璃接縫水平偏差：177。 d. 玻璃外表面垂直接縫偏差：177。 e. 玻璃外表面水平接縫偏差：177。 f. 玻璃外表面平整度： H≤ 20m， g. 膠縫寬度（與設計比）： 177。 打膠工藝控制與檢測 1）在玻璃安裝調(diào)整結束后進行打膠使玻璃的縫隙密封。 2）打膠順序是先上后下，先豎向后橫向。 3） 打膠過程應注意事項：先清洗玻璃，特別是玻璃邊部與膠連接處的污跡要清洗擦干，在貼美紋紙后要 24 小時之內(nèi)打膠并及時處理，打好的膠不得有外溢 ,毛刺等現(xiàn)象；打膠時采用雙人里外同步對打的方法，保證膠縫填實；在刮膠過程中必須保正橫向和縱向交縫的接口處平滑，如有凸起必須在膠表面硫化前修整好，保證在膠縫處排水通暢；在隔日打膠時，膠縫連接處先清洗已打好的膠頭，切除園弧頭部以保正兩次打膠的連接緊密； 如在自檢中發(fā)發(fā)現(xiàn)有局部打膠缺陷（如氣泡、空心、斷縫、表面嚴重裂紋），必須將該部分切除清理后再進行補膠。 第 2節(jié) 鋼結構加工施工工藝 北立面鋼結構加工施工工藝 測量放線 測量放線是確保施工質(zhì)量的最關鍵的工序，必須嚴格按施工工藝進行，為保證測量精度，除熟悉圖紙，采用合理的測量步驟外，還要選用比較精確的激光經(jīng)緯儀，激光指向儀、水平儀、鉛垂儀、光電測距儀、電子計算機等儀器設備進行測量放線，測量工作開始之前，必須與總承包方取得聯(lián)系，由總包方移交，控制網(wǎng)點等測量成果以及國家控制點數(shù)據(jù)。 控制點的確定 使用水平儀和長度尺確定等高線（如圖 1） 使用激光經(jīng)緯儀、鉛垂儀確定垂直線（如圖 2） 使用激光經(jīng)緯儀校核空間交叉點（ 如圖 3） 主控點的確定： 為測量準確、方便、直觀，采用內(nèi)控法。在建筑外部設置主控點，在主控點位置上設置主控點標志 . 控制單元的確定： 為減少安裝尺寸的積累誤差，有利于安裝精度的控制與檢測，將幕墻分成多個控制單元，每個單元以九宮格的形式劃分（如圖） 九宮格的邊緣四個光點就是每個九宮格中九片玻璃的尺寸精度控制點。從測量放線到結構安裝調(diào)整、玻璃安裝調(diào)整定位都應按每個單元來進行尺寸控制。 放線： 以確定好的控制點為基準將每對水平控制點用拉線連接，將每塊豎向控制點用拉線連接。連接 后的拉線在空中形成網(wǎng)面，用記號筆將每個網(wǎng)交叉點作上標記以確保在施工過程中拉線的交叉點不變。因距離太長，拉線會下垂，可進行分區(qū)放線，最后用激光儀檢查放線的偏差并予以調(diào)整。 鋼結構的現(xiàn)場拼裝與吊裝 總體設想 統(tǒng)籌安排，多路出擊，合理布置，同步展開，安全有序，確保工期。 施工分區(qū) 集中拼裝，分區(qū)吊裝。鋼結構拼裝分兩個區(qū)進行拼裝，具體位置待進場后與總包方商定。 施工準備 技術準備 （ 1）內(nèi)業(yè)準備 a. 熟悉圖紙、合同及規(guī)范，作為施工現(xiàn)場調(diào)整記錄。 、鋼結構的現(xiàn)場拼裝與吊裝施工組織設計，提出施工方案及作業(yè)要領、進度 計劃、設備機具計劃、材料、構件、成品計劃、用工計劃。 c. 進行安全、技術交底。 。 （ 2）基準點交接與測量放線，確定預埋件位置。 （ 3）預埋件驗收 土建與鋼桁架安裝單位進行預埋件交驗，并提供交驗記錄資料。安裝單位派專業(yè)測量人員進行驗收，檢測預埋件的軸線與標高偏差，驗收合格后方可進入吊裝工序，不合格部分經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理、地方質(zhì)檢部門現(xiàn)場商定處理方案簽字后執(zhí)行。 設備機具準備 （ 1）現(xiàn)場拼裝設備、機具的準備 根據(jù)現(xiàn)場拼裝機具計劃，準備到位。 （ 2）吊裝設備的選擇與準備 按施工設備計劃準備到位。 鋼結構的現(xiàn)場拼裝 （ 1）由于鋼構件截面和長度尺寸較大，工廠制作及長途運輸困難，而且可能在長途運輸過程中造成鋼構件整體或局部變形而影響工程的質(zhì)量和進度。因此采用部件運輸，現(xiàn)場拼裝的方法，施工現(xiàn)場設置拼裝平臺，對鋼構件進行單件整體拼裝，以保證工程的質(zhì)量和進度。 （ 2）根據(jù)需要搭設組裝鋼平臺。 （ 3）整體焊接 a. 根據(jù)焊接工藝文件，正確選擇焊接材料及焊接工藝方法。 b. 復查拼裝質(zhì)量，定位焊質(zhì)量和焊接部位的清 理情況。全部合格后才能施焊。 c. 依據(jù)焊接工藝文件，對拼裝件進行焊接。 （ 4）對拼裝焊縫涂裝修補 現(xiàn)場拼裝完成后，對拼裝焊縫表面徹底清潔，再用 120 角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具對焊縫表面除銹處理，除銹等級應達到 Sa3 的要求，并噴涂無機富鋅底漆，中間漆和面漆，漆膜總厚度達到 170 μ m。 鋼結構吊裝方案 由于設計結構形式與藝術風格各不相同，幕墻的位置和結構形式也隨之變化。鋼結構的吊裝也應采取不同方法。 1. 施工順序： 根據(jù)各構件的作用 ,先吊裝主立柱和主受力桿件 ,再布置次龍骨及 T 型 梁，以及玻璃肋板及桿的安裝。 2. 接件、固定耳板安裝 按設計軸線及標高，分別測設屋面梁，地錨，各層水平梁的縱軸間軸線及標高，形成三維立體控制網(wǎng)，以滿足定位的要求。測量準確定位后，將連接件，固定耳板焊接在預埋件上，要求連接件銷軸孔的三維定位準確。 3. 主結構架的安裝 用 45T 汽車吊在地面進行幕墻鋼架的安裝。吊裝前應編制吊裝專項施工方案報監(jiān)理、設計院審批，且應進行嚴格的樓面吊裝狀態(tài)和行走狀態(tài)樓面荷載和變形驗算。 4. 上部桁架梁安裝 每個區(qū)域的柱安裝完后，經(jīng)檢查無誤，即要安裝這個區(qū)域的上部梁，按圖紙要求， 對號入座。 5. 鋼架安裝允許偏差 （ 1）預埋件：標高 10 ㎜，位置偏差（與設計比） 20 ㎜。 （ 2）上支座：標高 ㎜，位置偏差 ㎜。 （ 3）下支座：標高 ㎜。 （ 4）鋼架上固定點：標高 ㎜。 （ 5）鋼架軸線位移： ㎜ 。 （ 6）鋼架下固定點：標高 ㎜。 （ 7）鋼架垂直度： 10m＜ H≤ 20m， ㎜ 。 （ 8）兩鋼架間對角線差： 10m＜ H≤