年產(chǎn)18萬噸合成氨、30萬噸尿素項(xiàng)目建議書(編輯修改稿)
2025-04-03 20:48 本頁面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 有生產(chǎn)工藝條件下，雖然通過降低能耗可以降低部分成本，但是由于目前重油占合成氨總成本的 80％左右，如何尋找一種工藝路線可行且價(jià)格較低、資源豐富的原料，成為一個(gè)現(xiàn)實(shí)的課題。 鑒于我國(guó)石油資源總量不足是未來必須面對(duì)的現(xiàn)實(shí)，因此合成氨及尿素生產(chǎn)“以煤代油”勢(shì)在必行。 2． 我國(guó)大型合成氨裝置“油改煤”現(xiàn)狀 近幾年來，由于受多種因素影響，我國(guó)化肥市場(chǎng)一直產(chǎn)大于銷，整個(gè)化肥行業(yè)近兩年一直處于虧損狀態(tài)， 1998 年全行業(yè)虧損 企業(yè)達(dá)到％，虧損額為 20919 萬元。部分大中型化肥企業(yè)由于出現(xiàn)產(chǎn)品積壓庫存，造成停產(chǎn)或減產(chǎn)，小化肥企業(yè)也處于低水平運(yùn)行狀態(tài)。我國(guó)目前大型合成氨生產(chǎn)裝置絕大多數(shù)是從國(guó)外引進(jìn)的，而且大多以天然氣、重油和石腦油為原料，只有山西潞城、山東魯南和陜西渭河 3 套裝置以煤為原料。其中，山東魯南和陜西渭河采用的是德士古公司水煤漿工藝，幾年來通過不斷消化和改進(jìn)生產(chǎn)工藝，目前裝置運(yùn)行已經(jīng)比較平穩(wěn)，經(jīng)濟(jì)效益也逐漸體現(xiàn)出來。 2021 年，吉林長(zhǎng)山化肥廠采用德士古技術(shù)的“油改煤”工程 8 也已經(jīng)正式奠基。 為了徹底改變合成氨生產(chǎn)虧損局 面，許多以油為原料制合成氨的生產(chǎn)企業(yè)，特別是大型合成氨生產(chǎn)企業(yè)，開始醞釀將油頭改為煤頭，以降低合成氨生產(chǎn)成本，扭轉(zhuǎn)目前的虧損狀態(tài)。但是，由于“油改煤”工程投資較大，少則四五億元，多則十幾億元，因此目前多數(shù)大型合成氨廠“油改煤”工作還處于預(yù)可研階段，尚未進(jìn)入實(shí)質(zhì)操作階段。據(jù)了解，通過對(duì)殼牌技術(shù)和德士古技術(shù)進(jìn)行比較，由于殼牌技術(shù)工藝對(duì)煤種選擇度較大，且其生產(chǎn)設(shè)備較為簡(jiǎn)單，運(yùn)行周期較長(zhǎng)，因此大多數(shù)企業(yè)傾向于采用殼牌技術(shù)。 無論從節(jié)約能源還是從環(huán)境保護(hù)角度出發(fā)，“油改煤”勢(shì)在必行。我國(guó)應(yīng)該本著國(guó)情，盡快制定相關(guān)政 策，鼓勵(lì)企業(yè)實(shí)施“油改煤”。有關(guān)科研研院所也應(yīng)該結(jié)合國(guó)內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)的實(shí)際情況，盡快開發(fā)出具有自主產(chǎn)權(quán)的專利技術(shù)。 3． “油改煤”主要工藝路線及對(duì)比分析 中國(guó)合成氨工業(yè)粉煤氣化發(fā)展今后該選擇什么路線？目前三大造氣技術(shù) — 殼牌粉煤氣流化床加壓氣化工藝技術(shù)、朝鮮恩德粉煤氣化技術(shù)和陜西聯(lián)合中西部煤氣工程技術(shù)中心循環(huán)流化床粉煤氣化技術(shù)已在國(guó)內(nèi)處于搶眼地位，有望支撐中國(guó)合成氨工業(yè)發(fā)展的方向。 殼牌粉煤氣化技術(shù)被業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為更適合中國(guó)國(guó)情和產(chǎn)業(yè)政策。其氣化爐結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，特別是對(duì)煤種無限制，幾乎無甲烷、酚 類和焦油等生成，硫氧化物、粉塵等廢棄物排放幾乎為零，更利于環(huán)保。據(jù)悉，湖南巴陵石化公司化肥廠、廣西柳化集團(tuán)已建設(shè)示范廠。 9 朝鮮恩德粉煤氣化技術(shù)及恩德爐已經(jīng)全部國(guó)產(chǎn)化。以此改造原有裝置，投資僅為引進(jìn)國(guó)外技術(shù)和設(shè)備投資的 30％～ 50％。該技術(shù)在煤種適應(yīng)、“三廢”處理、技術(shù)成熟性等方面同殼牌粉煤技術(shù)基本相同，不同的是裝置可露天布置，節(jié)省建設(shè)高大廠房的投資。其轉(zhuǎn)化率低的缺點(diǎn)，因中國(guó)煤價(jià)偏低而顯得不很嚴(yán)重。恩德爐一般連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)率可達(dá) 90％以上，運(yùn)行費(fèi)用僅為固定床爐型的一半?，F(xiàn)國(guó)內(nèi)有江西景德鎮(zhèn)市焦化煤氣總廠、長(zhǎng)山化肥廠 、黑龍江化工股份有限公司等已采用該技術(shù)進(jìn)行工業(yè)生產(chǎn)，其中長(zhǎng)山化肥廠已完成實(shí)現(xiàn)了油改煤，達(dá)到年產(chǎn) 18 萬噸合成氨、 30 萬噸尿素工業(yè)生產(chǎn)，而且效益良好。 完全立足國(guó)內(nèi)開發(fā)的循環(huán)流化床粉煤氣化技術(shù)，已在陜西城化公司建成示范性裝置，使用陜西彬縣和甘肅華亭兩種煤進(jìn)行工業(yè)化試驗(yàn)獲得成功。其最突出的優(yōu)點(diǎn)是運(yùn)行成本低，與固定床無煙煤氣化相比，噸氨可降低成本 元。 三大氣化技術(shù)與比較成熟、可靠，應(yīng)用最為廣泛的德士古水煤漿加壓氣化技術(shù)以及正在普遍應(yīng)用的其他技術(shù)相比，雖然未大規(guī)模推廣，但已通過示范項(xiàng)目及部分企業(yè)的工業(yè) 生產(chǎn)顯示出一定的優(yōu)勢(shì)。 對(duì)目前 90％以上的中小氮肥廠來說，以焦炭或無煙煤為原料、使用固定床間歇式氣化技術(shù)，普遍陷入窘境。改變?cè)下肪€是其脫困首選。 四、產(chǎn)品市場(chǎng)需求分析 根據(jù)有關(guān)資料顯示， 2021 年全球尿素生產(chǎn)能力已接近 億噸， 10 其中 60％的生產(chǎn)能力分布在亞洲， 37％的能力集中在中國(guó)。中東、獨(dú)聯(lián)體國(guó)家以及其他歐洲國(guó)家分別占世界 8％的生產(chǎn)能力，南北美洲共占了13％。 在計(jì)算中國(guó)尿素生產(chǎn)能力的過程中，我們遇到了一個(gè)非常特別的問題，因?yàn)橹袊?guó)的尿素廠家如此眾多，生產(chǎn)情況變化不定，設(shè)備 (尤其是中小型工廠 )改 造不斷。我們手頭的數(shù)據(jù)表明，中國(guó) 2021 年的尿素產(chǎn)能大約為 4300 萬噸，但如果實(shí)際生產(chǎn)量為 4500 萬噸／年甚至 5000 萬噸／年的話，我們一點(diǎn)都不會(huì)感到奇怪。 202
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