【文章內(nèi)容簡介】 使用焊絲：紫銅氬弧焊時，使用含脫氧元素的焊絲，如HS20HS202；如使用不含脫氧元素的焊絲，如T2牌號，需要與銅焊熔劑CJ301同時使用。 點焊定位：點固焊的焊縫長度要細而長（20～30mm），如發(fā)覺裂紋應(yīng)鏟掉重焊。 紫銅鎢極氬弧焊采納直流正接極性左焊法。 操作時，電弧長度保持在3～5mm、8～14mm。為保證焊縫熔合質(zhì)量，常采納預熱、大電流和高速度進展焊接。壁厚小于3mm，預熱溫度為150～300℃；壁厚大于3mm，預熱溫度為350～500℃；寬度以焊口中心為基準，每側(cè)不小于100mm。預熱溫度不宜太高，否則熱妨礙區(qū)擴大，勞動條件也差。 紫銅鎢極氬弧焊參數(shù)如表167。 紫銅極手工氬弧焊參數(shù) 表167板厚(mm)鎢極直徑(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)氬氣流量L/min噴嘴口徑(mm)～～～1010～455～6233～44～56～7140～180160～280250～350300～400350～5006～86～108～1210～1412～1688～1010～1210～1212～14 焊接時應(yīng)留意防止“夾鎢”現(xiàn)象和始端裂紋?？刹杉{引出板或始端焊一段后，稍停，涼一涼再焊。 預熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外： 黃銅焊接時，其預熱溫度為：壁厚為5～15mm時，為400～500℃；壁厚大于15mm時，為550℃。 黃銅氧乙炔焊，預熱寬度以焊口中心為基準，每側(cè)為150mm。 黃銅焊接后，焊縫應(yīng)進展焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應(yīng)力處理為400～450℃；軟化退火處理為550～600℃。管道焊接熱處理，一般應(yīng)在焊接后及時進展。 支架及管道穿墻：支架安裝應(yīng)平坦結(jié)實，間距和規(guī)格應(yīng)符合標準和設(shè)計要求。管道穿過墻壁及樓板時應(yīng)加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。 補償器安裝：安裝銅波形補償器時，其直管長度不得小于100mm，其它技術(shù)要求按有關(guān)章節(jié)要求進展。 閥門安裝： 安裝前，應(yīng)細心檢查核對型號與規(guī)格，是否符合設(shè)計要求。檢查閥桿和閥盤是否靈敏，有無卡阻和歪斜現(xiàn)象閥盤必須關(guān)閉緊密。 安裝前，必須先對閥門進展強度和緊密性試驗，不合格的不得進展安裝。閥門試驗規(guī)定如下： .1 低壓閥門應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽查10%，至少一個，進展強度和緊密性試驗。假設(shè)有不合格，再抽查20%，如仍有不合格則需逐一檢查。 .2 高、中壓閥門和輸送有毒（有毒、刷毒物質(zhì)的規(guī)定見國家勞動總局頒發(fā)的《壓力容器平安監(jiān)察規(guī)程》）及甲、乙類火災(zāi)物質(zhì)（見《建筑設(shè)計防火標準》）的閥門均應(yīng)逐一進展強度和緊密性試驗。 .3 閥門的強度和緊密性試驗應(yīng)用潔凈水進展，當工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120℃的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應(yīng)用煤油進展試驗。 .4 閥門的強度試驗應(yīng)按以下規(guī)定進展： a ； b 公稱壓力大于或等于32MPa的閥門其試驗壓力按表168； 大于32MPa的閥門強度試驗壓力 表168公稱壓力 (MPa)40506480100試驗壓力 (MPa)567090110130 c 試驗時間少于5分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。 .5 除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，緊密性試驗一般應(yīng)以公稱壓力進展，在不能夠確定公稱壓力時，以閥瓣密封面不漏為合格。、鑄銅閘閥同意有不超過表169的滲漏量。 閘閥密封面同意滲漏量 表169公稱直徑(mm)滲漏量(cm3/min)公稱直徑(mm)滲漏量(cm3/min)公稱直徑(mm)滲漏量(cm3/min)≤403509002550～804000100030100～150500120050200600140075250700≥1600100300800 .6 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨進展水壓強度和緊密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進展，緊密性試驗可用色印方法對閘板密封面進展檢查，按合面應(yīng)連續(xù)。 .7 對焊閥門的緊密性試驗單獨進展，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進展。 .8 緊密性試驗不合格的閥門，須解體檢查并重作試驗。 .9 合金鋼閥門應(yīng)逐一對殼體進展光譜分析，復查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門每批取10%，且不少于一個，解體檢查閥門內(nèi)部零件，如不合格則需要逐一檢查。 .10 解體檢查的閥門質(zhì)量應(yīng)符合以下要求： a 合金鋼閥門的內(nèi)部零件進展光譜分析，材質(zhì)正確； b 閥座與閥體結(jié)合結(jié)實； c 閥芯與閥座的結(jié)合良好，并無缺陷； d 閥桿與閥芯的連接靈敏、可靠； e 閥杯無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配適宜度，螺紋無缺陷； f 閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。 .11 閥件檢查工序如下： a 拆卸閥門（閥芯不從閥桿上卸下）； b 清洗、檢查全部零件并光滑活動部件； c 組裝閥門，包括裝配墊片、密封填料及檢查活動部件是否靈敏好用； d 修整在拆卸、裝配時所發(fā)覺的缺陷； e 要求斜體閥門必須到達（9）、（10）的要求。 .12 試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應(yīng)填寫“高壓閥門試驗記錄”（表170）。 水平管道上的閥門，閥桿宜垂直或向左右偏45176。，也可水平安裝，但不宜向下；垂直管道上閥門閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。 閥門安裝時應(yīng)保持關(guān)閉狀態(tài)，并留意閥門的特性及介質(zhì)流向。 閥門與管道連接時，不得強行擰緊法蘭上的連接螺栓；對螺紋連接的閥門，其螺紋應(yīng)完好無缺，擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。 安裝螺紋閥門時，一般應(yīng)在閥門的出口處加設(shè)一個活接頭。 對具有操作機構(gòu)和傳動裝置的閥門，應(yīng)在閥門安裝好后，再安裝操作機構(gòu)和傳動裝置，且在安裝前先對它們進展清洗，安裝完后還應(yīng)將它們調(diào)整靈敏，指示精確。 截止閥的閥體內(nèi)腔左右兩側(cè)不對稱，安裝時必須留意流體的流淌方向。應(yīng)使管道中流體由下向上流經(jīng)閥盤，由于如此流淌的流體阻力小，開啟省力，關(guān)閉后填料不與介質(zhì)接觸，宜于檢修。 閘閥不宜倒裝。倒裝時，使介質(zhì)長期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門吊裝時，繩索應(yīng)栓在法蘭上，切勿拴在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門不能裝在地下，以防閥桿銹蝕。 止回閥有嚴格的方向性，安裝時除留意閥體所標介質(zhì)流淌方向外，還須留意以下各點： .1 安裝升降式止回閥時應(yīng)水平安裝，以保證閥盤升降靈敏與工作可靠。 .2 搖板式止回閥安裝時，應(yīng)留意介質(zhì)的流淌方向，只要保證搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸呈水平，可半在水平或垂直的管道上。 安裝平安閥必須恪守以下規(guī)定： .1 桿式平安閥要有防止重錘自行挪動的裝置和限制杠桿越出的手架； .2 彈簧式平安閥要有提升手把和防止隨意擰動調(diào)整螺絲的裝置； .3 靜重式平安閥要有防止重片飛脫的裝置； .4 沖量式平安閥的沖量接入導管上的閥門，要保持全開并加鉛封； .5 檢查其垂直度，當發(fā)覺傾斜時，應(yīng)于校正； .6 調(diào)校條件不同的平安閥，在管道投入試運轉(zhuǎn)時，應(yīng)及時進展調(diào)校； .7 平安閥的最終調(diào)整宜在系統(tǒng)上進展，開啟壓力和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定； .8 平安閥調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏； .9 平安閥最終調(diào)整合格后，重作鉛封，并填寫“平安閥調(diào)整試驗記錄”。 高壓管道安裝： 管材應(yīng)作標記。成捆供貨的高壓管子被拆散后，應(yīng)及時在每根管子涂以識別其材質(zhì)的油漆標記或打上鋼印。在安裝過程中，當高壓管子上的油漆標記、鋼印被磨去或切掉時，應(yīng)立即重新涂上標記或打上鋼印。高壓管道所用的管件、緊固件、閥門及其附件等必須按其材質(zhì)、溫度等級、產(chǎn)品編號等嚴格分類堆放，并分別掛牌標明嚴禁用錯。 連接方式。高壓管用的連接方式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必須嚴格按照設(shè)計要求的連接方式進展連接，不得隨意更改。 管材用前檢查： .1 高壓管道安裝前應(yīng)將內(nèi)部清理潔凈，用白布檢查，到達無鐵銹、臟物、水份等才能使用。 .2 螺紋部分應(yīng)清洗潔凈，進展外觀檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬（有脫脂要求者除外）。 .3 密封面及密封墊的光潔度應(yīng)符合要求，不得有妨礙密封功能的劃痕、斑點