【正文】 料加熱至部分汽化，經(jīng)過(guò)減壓閥，在一個(gè)容器(閃蒸罐、蒸發(fā)塔)的空間內(nèi)，于一定溫度壓力下，使汽液兩相迅速分離，得到相應(yīng)的汽相和液相產(chǎn)物。原油中的鹽類(lèi)一般溶解在水中，這些鹽類(lèi)的存在對(duì)加工過(guò)程危害很大。CaClMgCl2水解生成具有強(qiáng)腐蝕性的HCl：MgCl2 + 2H2O Mg(OH)2 + 2HCl如果系統(tǒng)又有硫化物存在，則腐蝕會(huì)更嚴(yán)重。按照一般的多元精餾辦法，需要有n1個(gè)精餾塔才能把原料分割成n個(gè)餾分。為此，將常壓重油在減壓條件下蒸餾，蒸餾溫度一般限制在420℃以下。因此，減壓塔底部的直徑常常縮小以縮短渣油在塔內(nèi)的停留時(shí)間。所謂干式減壓蒸餾，即不依賴(lài)注入水蒸汽以降低油汽分壓的減壓蒸餾方式。⑵ 常壓塔設(shè)2～3個(gè)側(cè)線，產(chǎn)品作裂解原料，分離精確度要求低，塔板數(shù)可減少，不設(shè)汽提塔。溫度和壓力條件對(duì)烷烴的分解反應(yīng)有重大影響，當(dāng)溫度在500℃以下，壓力很高時(shí)，烷烴斷裂的位置一般發(fā)生在碳鏈CC的中央，這時(shí)氣體產(chǎn)率低，反應(yīng)溫度在500℃以上，而壓力較低時(shí)，斷鏈位置移到碳鏈的一端。在減粘反應(yīng)條件下，原料油中的瀝青質(zhì)基本上沒(méi)有變化，非瀝青質(zhì)類(lèi)首先裂化，轉(zhuǎn)變成低沸點(diǎn)的輕質(zhì)烴。延遲焦化的特點(diǎn)是，原料油在管式加熱爐中被急速加熱，達(dá)到約500℃高溫后迅速進(jìn)入焦炭塔內(nèi)，停留足夠的時(shí)間進(jìn)行深度裂化反應(yīng)，使得原料的生焦過(guò)程不在爐管內(nèi)而延遲到塔內(nèi)進(jìn)行，這樣可避免爐管內(nèi)結(jié)焦，延長(zhǎng)運(yùn)轉(zhuǎn)周期，這種焦化方式就叫延遲焦化。所以只靠常減壓蒸餾無(wú)法滿足市場(chǎng)對(duì)輕質(zhì)油品在數(shù)量和質(zhì)量上的要求。催化裂化實(shí)質(zhì)上是正碳離子的化學(xué)。174。但實(shí)際生產(chǎn)中，這類(lèi)原料并不多見(jiàn)。~(表)的頂部壓力，~。吸收––穩(wěn)定系統(tǒng)的作用就是利用吸收和精餾的方法將富氣和粗汽油分離成干氣(≤C2)、液化氣(CC4)和蒸汽壓合格的穩(wěn)定汽油。反應(yīng)壓力 提高反應(yīng)壓力的實(shí)質(zhì)就是提高油氣反應(yīng)物的濃度，或確切地說(shuō)，油氣的分壓提高，有利于反應(yīng)速度加快。因此可見(jiàn)，為了減少催化劑上的生焦量，必須盡可能地減少液相部分的比例，所以要強(qiáng)化催化裂化前期過(guò)程中的霧化和蒸發(fā)過(guò)程，提高氣化率，減少液固反應(yīng)。前一再生器控制在高的CO/CO2比下操作，焦炭中的絕大部分氫和一部分碳在此被燒掉，從而為后一再生器在無(wú)水存在的情況和高溫下操作而不致使催化劑嚴(yán)重減活創(chuàng)造條件。在雙金屬重整過(guò)程中加入金屬錸作為助催化劑，以減少氫解副反應(yīng)和金屬在高溫含氫環(huán)境下聚集燒結(jié)。一 重整原料油的預(yù)處理包括原料的預(yù)分餾，預(yù)脫砷和預(yù)加氫幾個(gè)部分。以生產(chǎn)高辛烷值汽油為目的時(shí)，重整汽油從穩(wěn)定塔底抽出經(jīng)冷卻后送出裝置。例如，焦化柴油加氫精制時(shí)，當(dāng)脫硫率達(dá)到90%的條件下，脫氮率僅為40%。為了保證循環(huán)氫的純度(不小于65%(體))，避免硫化氫在系統(tǒng)中積累，常用硫化氫回收系統(tǒng)，解吸出來(lái)的硫化氫送到制硫裝置回收硫磺，凈化后的氫氣循環(huán)使用。在加氫裂化條件下，烯烴加氫變?yōu)轱柡蜔N，反應(yīng)速度最快。(2)產(chǎn)品質(zhì)量好，收率高 加氫裂化產(chǎn)品的主要特點(diǎn)是不飽和烴少，非烴雜質(zhì)含量少，所以油品的安定性好，無(wú)腐蝕，含環(huán)烷烴多，還可作為重整原料。兩段加氫裂化工藝的特點(diǎn)是：對(duì)原料適應(yīng)性強(qiáng)，改變第一段催化劑可以處理多種原料，如高氮高芳烴的重質(zhì)原料油。但是現(xiàn)在環(huán)境污染的加劇水質(zhì)軟差，需要量用到反滲透設(shè)備的預(yù)處理初步凈化。清水要溢滿流出250L/，配方為1：15（加熱至60度）（ m m）。其粘滯性與含固率5%的污泥粘滯性相近。降低了重金屬的溶解性。3）熱水解高級(jí)厭氧消化可為利用一個(gè)廠現(xiàn)有消化罐建設(shè)區(qū)域污泥及有機(jī)垃圾處理中心提供有效途徑。其主要成分為CaO，用石灰粉脫硫的反應(yīng)式如下：2CaO(S)+[S]+(1/2)[Si]=(CaS)(S)+(1/2)(Ca2Si04)石灰價(jià)格便宜、使用安全，但在石灰粉顆粒表面易形成2CaO?Si02致密層，限制了脫硫反應(yīng)進(jìn)行，因此，石灰耗用量大，致使生成的渣量大和鐵損大，鐵水溫降也較多。(1)投入法。當(dāng)金屬鎂與硫結(jié)合生成MgS后，其熔點(diǎn)為 2000℃，如與氧結(jié)合生成MgO后，其熔點(diǎn)為2800℃，～，二者均為高熔點(diǎn)、低密度穩(wěn)定化合物。同時(shí)鐵水包內(nèi)的鐵水溫度比魚(yú)雷罐內(nèi)低一些，更促進(jìn)鎂脫硫獲得理想的脫硫效果，降低了鐵水處理成本。鎂基復(fù)合噴吹脫硫工藝流程如圖35所示。單吹顆粒鎂脫硫工藝參數(shù)如下：(1)脫硫劑顆粒鎂，～，wMg≥92％(2)氮?dú)鈮毫?3)初始鐵水w[sl=％(4)目標(biāo)鐵水w[s]=％(5)噴吹時(shí)間≤10min(6)脫硫劑(Mg)流量8～15kg/min(7)脫硫劑(Mg)消耗(8)溫降10℃鐵水包鎂基復(fù)合噴吹脫硫的工藝流程及基本工藝參數(shù)是怎樣的?鎂基脫硫劑是由鎂粉加上石灰粉或電石粉及其他添加劑組成，噴入鐵水后脫硫反應(yīng)主要由鎂粉完成。單吹鎂脫硫用的涂層顆粒鎂要求：wMg≥92％；～，其中粒度大于3mm以上的針狀不規(guī)則顆粒少于8％。噴吹脫硫法具有脫硫反應(yīng)速度快、效率高、操作靈活方便，處理鐵水量大，設(shè)備投資少等優(yōu)點(diǎn)。用鎂脫硫，鐵水的溫降小，渣量及鐵損均少且不損壞處理罐的內(nèi)襯，也不影響環(huán)境。(1)蘇打灰。傳統(tǒng)厭氧消化與Cambi高級(jí)厭氧消化的對(duì)比值得一提的是Cambi高級(jí)厭氧消化工藝的消化穩(wěn)定的產(chǎn)物（消化剩余污泥）是無(wú)菌的生物固體，因?yàn)槲勰嘣?55170℃下處理了30min，所有的致病菌都被殺滅。消化池中H2S的含量與pH有關(guān)，pH越低對(duì)消化反應(yīng)的抑制作用就越大。三、高溫?zé)崴獾淖饔锰岣呖缮玫奈镔|(zhì)；提高降解率，從而提高沼氣產(chǎn)量；可改善脫水效果，實(shí)現(xiàn)污泥減量；可提高衛(wèi)生化水平。我們現(xiàn)在主要在水處理設(shè)備中反滲透技術(shù)廣泛應(yīng)用，設(shè)備的在長(zhǎng)期或短期停運(yùn)過(guò)程中必須要定期維護(hù)。三 蠟、瀝青和石油焦它們是從生產(chǎn)燃料和潤(rùn)滑油時(shí)進(jìn)一步加工得來(lái)的，其產(chǎn)量約為所加工原油的百分之幾。在加氫活性高的催化劑上進(jìn)行脫硫，脫氮反應(yīng)，此時(shí)原料油中的重金屬也被脫掉。上述加氫裂化反應(yīng)中，加氫反應(yīng)是強(qiáng)放熱反應(yīng)，而裂化反應(yīng)則是吸熱反應(yīng)，二者部分抵銷(xiāo)，最終結(jié)果仍為放熱反應(yīng)過(guò)程。一 加氫裂化過(guò)程的化學(xué)反應(yīng)石油烴類(lèi)在高溫、高壓及加氫裂化催化劑存在下，通過(guò)一系列化學(xué)反應(yīng)，使重質(zhì)油品轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品，其主要反應(yīng)包括：裂化、加氫、異構(gòu)化、環(huán)化及脫硫、脫氮和脫金屬等。在冷卻器前要向產(chǎn)物中注入高壓洗滌水，以溶解反應(yīng)生成的氨和部分硫化氫。４、重質(zhì)油加氫脫金屬反應(yīng) 金屬有機(jī)化合物大部分存在于重質(zhì)石油餾分中，特別是渣油中。從油氣分離器頂分出的氣體含有大量氫氣[85%(體)～95%(體)]，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓后，大部分作為循環(huán)氫與重整原料混合后重新進(jìn)入反應(yīng)器，其余部分去預(yù)加氫部分。原料油中的含硫、含氮化合物和水分在重整條件下，分別生成硫化氫和氨，它們含量過(guò)高，會(huì)降低催化劑的性能。一、催化重整(catalytic reformation)的化學(xué)反映重整催化劑通常含有千分之幾的貴金屬鉑，它或者單獨(dú)的或者與其它金屬（Re、Ir或Sn）共同擔(dān)載在多孔的酸性氧化鋁（一般引入氯元素）上。Webster 流化催化裂化工藝。典型的重油是餾程大于350℃的常壓渣油或加氫脫硫常壓渣油。另外，原料油的殘?zhí)恐岛椭亟饘俸扛?，?huì)使焦炭和氣體產(chǎn)率增加。催化裂化分餾塔底部的脫過(guò)熱段裝有約十塊人字形擋板。再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。實(shí)驗(yàn)證明，碳原子相同的各種烴類(lèi)，吸附能力的大小順序是： 稠環(huán)芳烴 稠環(huán)、多環(huán)環(huán)烷烴 烯烴 烷基芳烴 單環(huán)環(huán)烷烴 烷烴而按烴類(lèi)的化學(xué)反應(yīng)速度順序排列，大致情況如下：烯烴 大分子單烷側(cè)鏈的單環(huán)芳烴 異構(gòu)烷烴和環(huán)烷烴 小分子單烷側(cè)鏈的單環(huán)芳烴 正構(gòu)烷烴 稠環(huán)芳烴綜合上述兩個(gè)排列順序可知，石油餾分中芳烴雖然吸附性能強(qiáng)，但反應(yīng)能力弱，吸附在催化劑表面上占據(jù)了大部分表面積，阻礙了其它烴類(lèi)的吸附和反應(yīng)，使整個(gè)石油餾分的反應(yīng)速度變慢。174。在許多情況下，將稀土元素引入Y型沸石中。石油煉制工藝的目的可概括為： ① 提高原油加工深度，得到更多數(shù)量的輕質(zhì)油產(chǎn)品； ② 增加品種，提高產(chǎn)品質(zhì)量。通過(guò)裂解反應(yīng)，使渣油的一部分轉(zhuǎn)化為氣體烴和輕質(zhì)油品，由于縮合反應(yīng)，使渣油的另一部分轉(zhuǎn)化為焦炭。減粘裂化只是處理渣油的一種方法，特別適用于原油淺度加工和大量需要燃料油的情況。一 烷烴烷烴在高溫下主要發(fā)生裂解反應(yīng)。⑷ 減壓蒸餾系統(tǒng)一般采用在減壓爐管和減壓塔底注入水蒸汽的操作工藝。砷是重整催化劑的有害物質(zhì)，因而一般含砷量高的原油生產(chǎn)重整原料均采用初餾塔。減壓塔內(nèi)應(yīng)采用壓降較小的塔板，常用的有舌型塔板、網(wǎng)孔塔板等。采用中段循環(huán)回流的好處是，在相同的處理量下可縮小塔徑，或者在相同的塔徑下可提高塔的處理能力。其中簡(jiǎn)單蒸餾常用于實(shí)驗(yàn)室或小型裝置上，它屬于間歇式蒸餾過(guò)程，分離程度不高。原油含水過(guò)多會(huì)造成蒸餾塔操作不穩(wěn)定，嚴(yán)重時(shí)甚至造成沖塔事故，含水多增加了熱能消耗，增大了冷卻器的負(fù)荷和冷卻水的消耗量。Fe + H2S FeS + H2 FeS + 2HCl FeCl2 + H2S原油中的鹽類(lèi)在蒸餾時(shí)，大多殘留在渣油和重餾分中，將會(huì)影響石油產(chǎn)品的質(zhì)量。而原油常壓精餾塔卻是在塔的側(cè)部開(kāi)若于側(cè)線以得到如上所述的多個(gè)產(chǎn)品餾分，就像n個(gè)塔疊在一起一樣，故稱(chēng)為復(fù)合塔。降低壓力使油品的沸點(diǎn)相應(yīng)下降，上述高沸點(diǎn)餾分就會(huì)在較低的溫度下汽化，從而避免了高沸點(diǎn)餾分的分解。另外，減壓塔頂不出產(chǎn)品，減壓塔的上部汽相負(fù)荷小，通常也采用縮徑的辦法，使減壓塔成為一個(gè)中間粗、兩頭細(xì)的精餾塔。干式減壓蒸餾一般采用填料而不是塔板。⑶ 減壓蒸餾系統(tǒng)與燃料型基本相同。氣體產(chǎn)率增加，氣體中甲烷含量增加，這是裂解氣體組成的特征。輕質(zhì)烴能部分地溶解或稀釋瀝青質(zhì)，從而達(dá)到降低原料粘度的作用。原料經(jīng)預(yù)熱后，先進(jìn)入分餾塔下部與焦化塔頂過(guò)來(lái)的焦化油氣在塔內(nèi)接觸換熱，一是使原料被加熱，二是將過(guò)熱的焦化油氣降溫到可進(jìn)行分餾的溫度(一般分餾塔底溫度不宜超過(guò)400℃)，同時(shí)把原料中的輕組分蒸發(fā)出來(lái)。這種供求矛盾促進(jìn)了煉油工藝的發(fā)展。正碳離子經(jīng)過(guò)氫負(fù)離子轉(zhuǎn)移步驟生成 由于高溫，正碳離子可分解為較小的正碳離子和一個(gè)烯烴分子。 芳烴+烷烴芳構(gòu)化反應(yīng)環(huán)烷烴裂化為烯烴烷基芳烴脫烷基反應(yīng) 烷基芳烴 190。石油餾分催化裂化的另一特點(diǎn)就是該過(guò)程是一個(gè)復(fù)雜反應(yīng)過(guò)程。再生后的催化劑經(jīng)淹流管，再生斜管及再生單動(dòng)滑閥返回提升管反應(yīng)器循環(huán)使用。影響催化裂化反應(yīng)深度的主要因素 一 幾個(gè)基本概念轉(zhuǎn)化率 在催化裂化工藝中，往往要循環(huán)部分生成油、也稱(chēng)回?zé)捰?。提高反?yīng)壓力有利于縮合反應(yīng)，焦炭產(chǎn)率明顯增高，氣體中烯烴相對(duì)產(chǎn)率下降，汽油產(chǎn)率略有下降，但安定性提高。采用較高的反應(yīng)溫度和較短的反應(yīng)時(shí)間 當(dāng)反應(yīng)溫度提高時(shí)，原料的裂化反應(yīng)加快較多，而生焦反應(yīng)則加快較少。后一再生器可在有利于完全再生的強(qiáng)化條件（溫度達(dá)750℃）下操作。雙功能之間的相互作用通過(guò)烯烴而顯現(xiàn)出來(lái)，烯烴是反應(yīng)網(wǎng)絡(luò)中的關(guān)鍵中間物。１、預(yù)分餾 預(yù)分餾的目的是根據(jù)目的產(chǎn)品要求對(duì)原料進(jìn)行精餾切取適宜的餾分。以生產(chǎn)芳烴為目的時(shí)，反應(yīng)部分的流程稍有不同，即在穩(wěn)定塔之前增加一個(gè)后加氫反應(yīng)器，先進(jìn)行后加氫再去穩(wěn)定塔。加氫精制產(chǎn)品的特點(diǎn)：質(zhì)量好，包括安定性好，無(wú)腐蝕性，以及液體收率高等，這些都是由加氫精制反應(yīng)本身所決定的。為了保證循環(huán)氫中氫的濃度，用新氫壓縮機(jī)不斷往系統(tǒng)內(nèi)補(bǔ)充新鮮氫氣。除此之外，還進(jìn)行聚合、環(huán)化反應(yīng)。二 加氫裂化工藝裝置加氫裂化流程，根據(jù)原料性質(zhì)，產(chǎn)品要求和處理量的大小，催化劑的性能而分一段流程、二段流程以及串聯(lián)流程。第二段可以采用不同的操作條件來(lái)改變生成油的產(chǎn)品分布。反滲透設(shè)備的預(yù)處理要求水質(zhì)的污染問(wèn)題不是短時(shí)間內(nèi)能夠解決的，這就需要在處理水時(shí)要采用能夠有效深度方法。每日可凈化8000kg水，最大回收量是2000kg。正因?yàn)槿绱耍休斔秃蛿嚢柙O(shè)備不用更換，就能夠?qū)崿F(xiàn)能力翻倍。由于氫離子濃度的降低，為硫與重金屬離子的結(jié)合創(chuàng)造了條件，形成難溶解的硫化與重金屬的化合物，而且是難溶解的。4）熱水解高級(jí)消化及高干度脫水可為結(jié)合焚燒的處理處置路線提供優(yōu)化的能源平衡，降低焚燒量，并提供消化后脫水的生物固體的土地利用途徑，形成污泥多途徑處置戰(zhàn)略。另外，石灰還有易吸潮變質(zhì)的缺點(diǎn)。該法不需要特殊設(shè)備，操作簡(jiǎn)單，但脫硫效果不穩(wěn)定，產(chǎn)生的煙氣污染環(huán)境。鎂通過(guò)噴槍噴入鐵水中，鎂在高溫下發(fā)生液化、氣化并溶于鐵水：Mg(S)→Mg(1)→{Mg}→[Mg]Mg與S的相互反應(yīng)存在兩種情況：第一種情況：{Mg}+[S]=MgS(S)(31)第二種情況：{Mg}→[Mg](32)[Mg]+[S]=MgS(S)(33)在高溫下，鎂和硫有很強(qiáng)的親和力，溶于鐵水中的[Mg]和{Mg}都能與鐵水中的[S]迅速反應(yīng)生成固態(tài)的MgS，上浮進(jìn)入渣中。由于鐵水包內(nèi)噴吹脫硫有較高的效率，與在魚(yú)雷罐脫硫相比，％％，可節(jié)省脫硫劑 15％；％％，可節(jié)省脫硫劑24％。鎂基復(fù)合脫硫工藝參數(shù)如下：(1)脫硫劑Mg+CaO(2)氮?dú)鈮毫?3)初始鐵水w[s]％(4)目標(biāo)鐵水w[s]％(5)噴吹時(shí)間10min(6)脫硫劑流量Mg粉12kg/min石灰粉45kg/min(7)脫硫劑消耗(8)溫降20℃1O、噴鎂脫硫要求鐵水包凈空是多少?當(dāng)鐵水包噴鎂脫硫時(shí)，鎂通過(guò)噴槍噴入鐵水，載氣對(duì)鐵水有攪拌作用，可以促進(jìn)反應(yīng)物的傳質(zhì)和產(chǎn)物的排出。整個(gè)脫硫過(guò)程可采用計(jì)算機(jī)自動(dòng)控制，每次處理前只需輸入初始硫含量、目標(biāo)硫含量、鐵水溫度、鐵水重量等參數(shù)，脫硫處理過(guò)程便可自動(dòng)進(jìn)行。經(jīng)鈍化處理后，鎂粒表面形成一層非活性的保護(hù)膜，如鹽鈍化的涂層顆粒鎂，制備時(shí)采用