【正文】 等。（1）無定性料，流動性中等，比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好。在前面章節(jié)塑件成型分析中得知塑件脫模斜度為3176。、質(zhì)量的計算 對于該設計，用戶提供了塑件的圖樣及尺寸，使用UG軟件畫出三維實體圖，軟件能自動計算出所畫圖形體積，塑件體積 V1 ≈塑件質(zhì)量 m1 ≈ =≈，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為： V2= V1＝ ≈ 體積 V0 = 2V1+V2 = 2+ ≈ 質(zhì)量 m0 = = ≈ 近年來我國引進注射機型號很多，國內(nèi)注射機生產(chǎn)廠的新機型也日益增多。[8] 開合模行程和推出機構(gòu)的校核 （1）開合模行程校核注射機的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，本模具為單分型面注射模具，XS—ZY1000型螺桿式注射機的最大開模行程與模厚有關(guān)，校核關(guān)系為 LS+Hmax式中L—注射機動模板的開模行程（mm）,在該注塑機中其值為700mm, S—移動模板行程（mm）,取55mmHmax—模具最大厚度（mm）,其值為Hmax=391mm（附件總裝圖測量所得），上式右邊391+55=446mm700mm，符合要求。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動剪斷，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設計成圓錐形，錐度為2176。圖33冷料穴結(jié)構(gòu)示意圖分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，～，這樣表面稍有不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。由于該設計中的型腔是比較小的，一些突出的和凹槽的地方加工的時候容易破損。型芯的工作尺寸的計算同型腔一樣，如下表43：表43 型芯重要尺寸計算表類型塑件尺寸計算公式 制造公差計算結(jié)果型芯長度尺寸174177。（3）導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度。（1）推出機構(gòu)應盡量設在動模一側(cè)。 上式中Ft=548N，而該注塑機的頂出力為2000N，因此符要求。當開模完全后，動模停在遠處不動，注塑機推桿推動頂針板往左走，頂針板及頂針固定板帶動頂針往左頂出塑件產(chǎn)品，隨后塑件及凝料自動脫落，澆口部分自動斷開。其計算方法有簡單的估算和分析算法。圖52導套示意圖本章對導柱導套等導向機構(gòu)進行了設計與計算，加深了了解 。（5）在合模時，應保證導向零件先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞。型腔寬度尺寸98177。這類澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活的選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具。常采用的分流道截面形式有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式。冷料穴的作用是儲存因兩次注塑間隔而產(chǎn)生的冷料頭以及熔體流動的前鋒冷料，防止冷料進入型腔而形成冷接縫。該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流道、分流道、冷料穴、澆口。（3）最大與最小模具厚度參考我國塑料注塑模具模架國家標準，在2006年發(fā)布的《塑料注塑模模架技術(shù)條件》(GB/T125562006)和《塑料注塑模架》(GB/T125552006) ，前者適用于模板尺寸小于560mm900mm的模架；后者適用于模板尺寸為630mm630mm至1250m1250mm的模架。模具中其他模板及零件的選材見表22。（4） 有利于防止溢料，考慮飛邊在塑件上的位置。又由于是用手觸摸使用，必須耐酸、穩(wěn)定性要好；硬度、耐磨性、抗拉強度要高，綜合的機械性能要好。模具溫度：模具溫度對塑件的內(nèi)在性能和表現(xiàn)質(zhì)量有很大影響。由于塑料模具工業(yè)快速發(fā)展，我國今后塑料模具的發(fā)展速度必將大于模具工業(yè)總體的發(fā)展速度。由于該塑件為中型薄壁件，為保證在頂出塑件時不在產(chǎn)品顯眼處留下痕跡影響美觀，所以在塑件底面腹部用18根頂針同時頂出塑件，見圖22。保壓時間以塑件的收縮波動范圍最小的時間為準。本設計中采用3176。同時，考慮到模具結(jié)構(gòu)尺寸與塑件尺寸之間的關(guān)系，加之制造成本和經(jīng)濟利益的因素，決定選用一模兩腔的模具結(jié)構(gòu)形式。每次注射的實際注射量容積應滿足，而＝, 1000=850cm3 ,故符合要求。3澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是引導塑料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對塑料質(zhì)量影響很大，它的作用是：將塑料熔體均勻地送到每個型腔，并將注射壓力有效地傳送到型腔的每個部位，以獲得形狀完整、質(zhì)量優(yōu)良的塑件?！? 186。（4）分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。同時在注射過程中，塑料充型后在澆口處及時凝固，防止熔體的倒流，成形后也便于塑件與整個澆注系統(tǒng)的分離。在此次設計過程中，因為塑件的形狀為不規(guī)則的曲面形狀，所對應的凹模形狀也不規(guī)則，故凸模的加工也有一定難度，考慮到型芯加工的方便性、維修更換零件的方便性，凸模也采取組合嵌入式結(jié)構(gòu)，如下圖42所示。 IT7177。圖51導柱示意圖導套與安裝在另一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導向精密的圓套形零件。（6）良好的塑件外觀。冷卻系統(tǒng)的設計通常是在型腔、型芯或滑塊等部位合理的設置冷卻水管，并通過調(diào)節(jié)冷卻水流量和流速來控制模具溫度，從而對模具進行冷卻。冷卻系統(tǒng)的設計經(jīng)過仔細的比較之后采用循環(huán)水冷卻方法。本次設計采用圓柱型頂桿，為了使頂桿能較好的將塑件推出，而且又要有成型面的要求，所以需要有一定的形狀和較大的截面積，還要對頂桿進行精加工。[12]（1）結(jié)構(gòu)形式分別采用帶頭導套（T型），如圖52所示。若需采用精密導向定位裝置時，則需設計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設計。模具成形零件的制造公差，它直接影響塑件的尺寸公差，成形零件的精度高，則塑件的精度也高。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。見圖34 根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道可分為一次分流道、二次分流道甚至三次分流道，分流道長度應盡量短，且少彎折，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和能耗。），=澆口套總長L0=主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口道，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼或高硬度模具鋼等，在此選擇3Cr13,熱處理硬度為48HRC～52HRC,如圖31所示。在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置,澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則：A、型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。實際生產(chǎn)中，該塑件成型時所需注射壓力為50～60。[5] 、額定鎖模力、塑化速度、制品的精度要求、生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因素有關(guān)。分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，并且直接影響著塑料熔體的流動、充填性能及塑件的脫模。冷卻時間約為30～120s。 精度等級：采用高精度MT2級；脫模斜度：該塑料件長度為198mm，寬度為98mm，雖然由于原料在注射時流動性比較好，但是型腔和型芯與塑件接觸面積較大,頂針頂出塑件需要克服塑件與型腔和型芯之間的摩擦力較大，因此，塑件脫模斜度為3176。由于模具成型具有質(zhì)量好、產(chǎn)量多、省材料和成本低等特點，現(xiàn)如今已經(jīng)在國民經(jīng)濟各個部門得到應用，特別是汽車、航天航空、機械制造、家用電器、儀器儀表和石油化工以及輕工日用品等部門。料筒溫度：料筒溫度的選擇應保證塑料