【正文】 內(nèi)彎時(shí)，要火烤主梁內(nèi)側(cè)：超差時(shí)采用圓點(diǎn)或菱形加熱面矯正。 L1 B1 T T2 T3 T1 B2 L2 L 車輪裝配圖 大車驅(qū)動(dòng)裝置裝配圖注意：裝配時(shí)各聯(lián)軸器中不要忘了加油脂（這中間有的需加調(diào)整上墊，有的需降低座子高度。 圖：小車電纜滑道安裝 圖：司機(jī)室吊掛槽鋼安裝1安裝電纜電線管子，按著布線圖將穿線管子點(diǎn)焊在走臺(tái)等處，注意焊住，不要虛焊，也不要焊漏了，焊漏了損壞電線，造成漏電事故。每遍漆后，都需質(zhì)檢部門檢驗(yàn)合格后，再進(jìn)行下一步，注意噴漆油的顏色不要搞錯(cuò)，噴漆前一定要看協(xié)議和更改通知單，確認(rèn)后再噴。，點(diǎn)焊時(shí)注意保證各面垂直，彎板兩壁間可略小于90度（b1mm）。11. 裝配點(diǎn)焊其余墊板。（參見焊接順序圖），松開壓板，起吊小車架，翻轉(zhuǎn)90度立于立胎上，用卡欄固定牢固。（如圖）.在小車臺(tái)面板上，分別劃出各傳機(jī)構(gòu)的中心線裝配線。14交檢、完工。6. 裝配焊接緩沖器座。2. 輔重梁焊縫由焊工 Ⅱ、Ⅲ從中間向兩側(cè)施焊，焊工I 焊堵頭板與焊縫及短焊縫。7. 裝配點(diǎn)焊電動(dòng)機(jī)側(cè)梁和減速機(jī)側(cè)梁內(nèi)側(cè)之腹板。c. 在裝配胎上，點(diǎn)焊立板與彎板。1按程序應(yīng)在廠內(nèi)進(jìn)行靜載荷試驗(yàn)完了，才能做完工交驗(yàn)。待噴涂后，打捆包裝。，應(yīng)讓其自然冷卻，不要澆水急劇冷卻。矯正與交檢，如不合格時(shí)，應(yīng)進(jìn)行矯正修理。注：橋架焊縫焊接要求一次焊完。，以上蓋板為基準(zhǔn)畫好小邊梁位置線。準(zhǔn)備好墊架，調(diào)整其（約在離下蓋板彎曲處300mm左右） ，畫好主梁中心線，調(diào)整好主梁的水平和鉛垂性，找好位置使其： C 允許 3mm ΔC 3mm Δe 3 mm Δh 3mm a b 3 mm，如走臺(tái)斜撐在走臺(tái)上部時(shí)，傳動(dòng)側(cè)主梁拱度在最大值焊橋架前可允許比導(dǎo)電側(cè)主梁拱度大 3～5 mm。（見圖二十七）。（2）將內(nèi)部平面以刷過底漆的下蓋板放在開口梁上，注意讓其與上蓋板順彎。（見圖二十二b）。（見圖十六）176。1mm，并保證任意兩塊隔板之差不大于1mm，四角保證兩角要垂直90176。端梁腹板垂直傾斜h≤H/250（見圖六）。g. 扭曲可用矯正旁彎和拱度兩向矯正方法加以解決。，兩端墊起，中間懸空放置好，見圖1裝配下蓋板（見圖16），檢查并記錄其上拱度值。注意腹板之間，腹板與蓋板之間焊縫應(yīng)相互錯(cuò)開。焊接規(guī)范見〈焊接技術(shù)要求表Π〉。如圖6。 見圖4（b）各大筋板間距名義尺寸偏差mm。三、QD雙梁橋式起重機(jī)制作裝備工藝概述為使制作工藝更好的指導(dǎo)生產(chǎn)，同時(shí)又保證工藝的簡要合理，本工藝把橋式起重機(jī)的制造工藝簡單的劃分為以下幾個(gè)工序。主梁的制作工藝端梁的制作裝配工藝橋架的組合裝配工藝：含主梁與端梁的組合裝配、行走機(jī)構(gòu)的安裝、走臺(tái)欄桿的組合裝配、軌道的安裝、布線管的安裝等 小車的制作工藝：含小車架的制作、小車行走及起升機(jī)構(gòu)的安裝四、編制依據(jù)GB38112008《起重機(jī)設(shè)計(jì)規(guī)范》GB/T144052011《通用橋式起重機(jī)》JB/T53442—94《通用橋式起重機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量分等》GB60672010《起重機(jī)安全規(guī)程》GB/《氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊坡口基本形式和尺寸》GB98688《埋弧焊坡口的基本形式和尺寸》GB1085489《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》GB/《焊接質(zhì)量要求》JB/《重型機(jī)械通用技術(shù)條件 焊接件》JB/《重型機(jī)械通用技術(shù)條件 火焰切割件》五、總體要求起重機(jī)金屬結(jié)構(gòu)制造過程中的冷作、焊接、檢測(cè)工序，從下料到完工、檢測(cè)，皆需遵守本《規(guī)程》制造生產(chǎn)。上蓋板的波浪度 測(cè)量肋板間距為1mm，其最大波峰允許偏差： δ 不大于3mm δ〉10mm 不大于2mm δ為上蓋板的厚度同一臺(tái)的起重機(jī)的兩根主梁，各截面拱度差不大于3mm。 注：如腹板高H板料寬度，焊縫兩端須加工藝板。，用氣割的方法制備V型坡口，反面應(yīng)清根，封底。箱型梁組對(duì)焊接、上蓋板與大小筋板組焊，修理旁彎使蓋板平直，清除污繡，鏟（磨）平腹板位置處焊肉，以中心為基準(zhǔn)打上腹板位置粉線（做好用樣沖做標(biāo)記），偏差不大于1mm。點(diǎn)定時(shí)不允許在腹板外側(cè)進(jìn)行。拱度應(yīng)從中間向兩端逐漸減少，基本上保持拋物線型。h. 波浪形一般產(chǎn)生在腹板中部和下部，無走臺(tái)面更嚴(yán)重一些，可采用火焰矯正。彎板90度折合間隙d≤（見圖七）。（直角應(yīng)做標(biāo)記）間隙а≤1mm。的一端與上蓋板相接，點(diǎn)焊定位，保證隔板兩個(gè)方向的垂直性。（見圖二十二a）。（3）調(diào)正下蓋板與上蓋邊緣對(duì)齊。+、鉸孔φ21+.、予裝螺栓，鏟磨平點(diǎn)焊點(diǎn)焊肉。 h．兩主梁旁彎應(yīng)朝走臺(tái)側(cè)對(duì)稱放置。注意小邊梁位置線應(yīng)隨主梁有一致的上拱度。走臺(tái)花紋板裝配焊接 根據(jù)圖紙要求對(duì)花紋板下料折彎。合格后報(bào)質(zhì)檢部專檢。這會(huì)引起材質(zhì)內(nèi)部變化，容易造成斷軸。1安裝司機(jī)吊掛槽鋼，按圖紙要求的尺寸。由于廠內(nèi)設(shè)備限制，可與用戶協(xié)商，在客戶現(xiàn)場進(jìn)行動(dòng)靜載荷試驗(yàn)。d. 焊接彎板，立筋上小筋板不予裝配。，保證座板平直。8. 裝配輔重梁內(nèi)筋板和電動(dòng)機(jī)側(cè)梁，減速機(jī)側(cè)梁內(nèi)筋板。3. 未注明之筋板焊縫最后焊。七、小車架的修理，檢查其扭曲和不平度，可用火焰矯正和壓重方法進(jìn)行修理。50 / 50。八、小車驅(qū)動(dòng)安裝前對(duì)小車架整體校驗(yàn)；安裝小車行走車輪組，調(diào)整至符合要求；按圖紙對(duì)小車面板劃線切口。：一焊工由滑輪處向外施焊，其余兩焊工從外側(cè)向內(nèi)側(cè)對(duì)稱施焊，焊接的原則是先長縫后短縫，采取間隔順序法焊接，焊后清除藥皮。10. 裝配點(diǎn)焊輔重梁外側(cè)之堵頭板。2噴涂油漆做等防腐處理，一遍底漆二遍面漆，油膜厚度力爭達(dá)到75～105μm。，確定好左裝、右裝的位置后，在主梁底部，量好尺寸后進(jìn)行焊接。、傳動(dòng)軸、制動(dòng)器，電機(jī)等擺好，從大車輪開始一段一段找正，最后到電機(jī)，分別點(diǎn)焊上。：過大或者過小，相應(yīng)的火烤主梁上P、下P解決。 先焊接主梁外彎大的一側(cè)走臺(tái)，后焊接另一側(cè)，先焊橫向焊縫，后焊縱向焊縫，焊向從中間向兩側(cè)施焊，焊工成雙數(shù)均勻分部。 如斜拉撐在走臺(tái)下面時(shí)，插梁可允許上翹2～3 mm。（角鋼 位置各在跨度約1/3處，并在大筋板）點(diǎn)固焊縫離開箱形梁中心各100并焊在角 鋼同側(cè)。，擰緊螺母。（5）用水平尺測(cè)量，調(diào)正使兩組彎板扭曲≤2mm（6）π型梁與下蓋板點(diǎn)焊定位，點(diǎn)焊腳K＜4mm，焊縫長度3040mm，點(diǎn)焊距離＜400mm。以平臺(tái)為基準(zhǔn)面。（見圖十九）。（見圖十二），彎角不小于90176。兩塊彎板孔距“A”的允許偏差177。j. 凹處可采用點(diǎn)焊帶孔拉板，提起凹處，或配合火焰加熱，錘擊加以矯正。，合適后方可在產(chǎn)品上施焊，嚴(yán)禁在產(chǎn)品上邊焊邊調(diào)。裝配下蓋板前，應(yīng)確保主梁不扭曲，否則務(wù)必在此工序校正?！?mm,焊段長30mm。，點(diǎn)焊大，小筋板，注意將有90度標(biāo)記的一端放在上蓋板上。焊接規(guī)范見〈焊接技術(shù)要求〉表7。，焊段長為20~30mm，嚴(yán)禁用大直徑的焊條點(diǎn)焊。 注：主梁的走臺(tái)斜掛筋在走臺(tái)上部時(shí)，同一臺(tái)起重機(jī)的兩根主梁，各截面的拱度差允許不大于5mm。起重機(jī)械制造除符合本《規(guī)程》的規(guī)定外，還應(yīng)符合相應(yīng)圖紙、工藝文件的要求。