【正文】 于3mm，大筋板上焊段長80mm為宜，小筋板上焊段長30～50mm為宜。注意腹板之間，腹板與蓋板之間焊縫應(yīng)相互錯開。，應(yīng)將角鋼裝配焊接于小筋板上并保證角鋼外邊與大筋板的直線性。在畫底板焊段位置線的同時將各筋板垂直方向的斷續(xù)對稱焊位置線畫好，以備里皮（即里側(cè)）焊接時用。定點時，要求筋板要垂直于蓋板而且兩端與兩腹板粉線的距離相等。. 大筋板用板條拼接時按圖9進(jìn)行，必須用定位胎拼裝點焊。 （說明：該工序采用先拼后割，而不是先割后拼）注：務(wù)必用樣沖標(biāo)示出上下改變中心。焊接檢查要求見廠標(biāo)：Q/YT—105/72。焊接規(guī)范見〈焊接技術(shù)要求表Π〉。 上下蓋板下料，下蓋板加長量不作規(guī)定。允許焊肉縱向軸線偏差Δ1mm， Δmm，正反面焊縫兩軸線位錯（為錯為Δ+Δ）Δ1mm，Δ1mm。1mm，應(yīng)先蹓縫，焊肉高不大于3mm，焊縫不準(zhǔn)存在氣孔，灰渣等缺陷。如圖6。（表一）δ6810aHb141618三、主梁制作工藝步驟根據(jù)客戶要求及主梁截面大小，確定選用鋼板預(yù)處理設(shè)備對鋼材先行除銹、噴漆，或者是在主梁制作完成后經(jīng)過通過式拋丸機進(jìn)行除銹。1腹板的垂直拼接縫，上下蓋板的橫向拼接縫，以上三者均應(yīng)相互錯開200mm，腹板的垂直拼接縫與大筋板位置應(yīng)錯開不得小于50mm，即同一截面上不允許出現(xiàn)兩條焊縫。（拱度偏大的一根作為傳動側(cè)）鋼板采用自動焊，半自動焊拼接時，應(yīng)具備有60X60（mm）厚度與被拼接板等同的工藝板。 見圖4（b）各大筋板間距名義尺寸偏差mm。主梁工藝拱度是靠腹板下料時的預(yù)留拱度保證的。第二章主梁的制作工藝一、主梁的結(jié)構(gòu)橋式起重機主梁為箱型梁結(jié)構(gòu)，如下圖，由上下蓋板、腹板、大小筋板、工藝加強角鋼和扁鋼組成對稱的箱梁結(jié)構(gòu)。本《規(guī)程》若與圖紙、工藝文件有矛盾，應(yīng)報請工藝責(zé)任工程師或質(zhì)保工程師處理。三、QD雙梁橋式起重機制作裝備工藝概述為使制作工藝更好的指導(dǎo)生產(chǎn)，同時又保證工藝的簡要合理，本工藝把橋式起重機的制造工藝簡單的劃分為以下幾個工序。機械部分：分為三個機構(gòu)即起升機構(gòu)、小車運行機構(gòu)和大車運行機構(gòu)。 JS01 QD型起重機制造工藝規(guī)程 編制： 審核： 批準(zhǔn)： 第一章 雙梁橋式起重機概述一、QD雙梁橋式起重機概述雙梁橋式起重機是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)和起重運輸中實現(xiàn)生產(chǎn)過程機械化、自動化的重要工具和設(shè)備。起升機構(gòu)是用來垂直升降物品，小車運行機構(gòu)是用來帶著載荷作橫向移動；大車運行機構(gòu)用來將起重小車和物品作縱向移動，以達(dá)到三維空間里做搬運和裝卸貨物用。主梁的制作工藝端梁的制作裝配工藝橋架的組合裝配工藝：含主梁與端梁的組合裝配、行走機構(gòu)的安裝、走臺欄桿的組合裝配、軌道的安裝、布線管的安裝等 小車的制作工藝：含小車架的制作、小車行走及起升機構(gòu)的安裝四、編制依據(jù)GB38112008《起重機設(shè)計規(guī)范》GB/T144052011《通用橋式起重機》JB/T53442—94《通用橋式起重機產(chǎn)品質(zhì)量分等》GB60672010《起重機安全規(guī)程》GB/《氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊坡口基本形式和尺寸》GB98688《埋弧焊坡口的基本形式和尺寸》GB1085489《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》GB/《焊接質(zhì)量要求》JB/《重型機械通用技術(shù)條件 焊接件》JB/《重型機械通用技術(shù)條件 火焰切割件》五、總體要求起重機金屬結(jié)構(gòu)制造過程中的冷作、焊接、檢測工序，從下料到完工、檢測，皆需遵守本《規(guī)程》制造生產(chǎn)。 制作過程中除要遵守本《規(guī)程》外，還應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行相關(guān)工種的《安全技術(shù)操作規(guī)程》。大體工藝過程為：備料、組對焊接和校正。 為保證橋吊裝配后主梁的直線性，要求單主梁外彎值 （時只能向走臺側(cè)彎曲）上拱度F 外彎值f 如圖 1 所示腹板波浪 測量長度為1米，其最大波峰允許偏差。上蓋板的波浪度 測量肋板間距為1mm，其最大波峰允許偏差： δ 不大于3mm δ〉10mm 不大于2mm δ為上蓋板的厚度同一臺的起重機的兩根主梁，各截面拱度差不大于3mm。主梁下蓋板的拼接在下列范圍內(nèi)必須成45度斜角。1當(dāng)腹板高度不夠需要拼接時，拼接的寬度不應(yīng)小于50mm，應(yīng)避免十字交叉焊縫。腹板備料下料當(dāng)鋼板長度、寬度滿足要求時，可直接下料，否則按要求拼板備料下料。 注：如腹板高H板料寬度，焊縫兩端須加工藝板。，合適后方可在產(chǎn)品上施焊。（見圖7）、高度滿足要求后，可在數(shù)控等離子切割機上根據(jù)套料軟件做出的拱度直接下料，也可根據(jù)在電腦上放樣出的拱度在鋼板上劃線放樣，然后人工下料。當(dāng)鋼板長度滿足要求時，可直接按要求下料，長度達(dá)不到要求時，需按要求接板下料。，用氣割的方法制備V型坡口，反面應(yīng)清根，封底。上蓋板料應(yīng)與腹板相應(yīng)組配，使蓋板接縫與腹板接縫錯開不小于200mm ，作出相應(yīng)的標(biāo)記。大小筋板下料. 大小筋板應(yīng)保證尺寸要求。采用兩面手工焊接，允許不焊透。箱型梁組對焊接、上蓋板與大小筋板組焊，修理旁彎使蓋板平直，清除污繡，鏟（磨）平腹板位置處焊肉，以中心為基準(zhǔn)打上腹板位置粉線（做好用樣沖做標(biāo)記），偏差不大于1mm。，出現(xiàn)多余焊肉時應(yīng)鏟除，方可裝配腹板。，對好中心后用卡欄將腹板臨時固定到大筋板上。點定時不允許在腹板外側(cè)進(jìn)行。點焊間距不大于200mm。，點焊第二道角鋼或工藝扁鐵。，按預(yù)先畫好的斷續(xù)焊縫位置從里向外進(jìn)行焊接，其順序見圖15。拱度應(yīng)從中間向兩端逐漸減少，基本上保持拋物線型。，點焊下蓋板：從中心向端部，兩側(cè)同時進(jìn)行裝配焊，稍度處間隙不大于2mm，點焊肉3mm，焊段長30～40mm，點焊間距小于200mm。，檢查并記錄拱度值（至少測五點。難以靠嚴(yán)的采用手工焊進(jìn)行蹓縫，蹓縫時采用φ4mm焊條，焊肉3mm。不得超過4m。、主梁的修理與檢驗將同一臺起重機的兩個主梁旁彎向外的放在檢驗臺架上，檢查拱度，波浪，扭曲，高低差等，如不符合要求時，可采用火焰矯正壓重矯正。d. 兩根梁高低差過大（3mm）時，可按局部或過大拱度進(jìn)行處理。h. 波浪形一般產(chǎn)生在腹板中部和下部，無走臺面更嚴(yán)重一些，可采用火焰矯正。 （以上見圖22）附表一： 橋架主梁拱度交檢值拱度跨度（m）標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)正差 負(fù)差F=F+F－拱度跨度（m）非標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)正差 負(fù)差F=F+F－7711111414171720202323262628283232附表二： 腹板下料拱度表（夏、秋季） （mm）噸位（T）跨度（m）101205021～2319～212128～3024～263037～3932～344142～4438～404853～5549～515465～6756～586481～8367～697789～9177～8090附表三： 腹板下料拱度表（夏、秋季）