【正文】 聚合物/超臨界CO2 均相體系發(fā)生相分離, 形成泡核。L M Matuana 等[ 24] 研究了發(fā)泡溫度與發(fā)泡時間對PLA 微孔制品孔隙率及體積膨脹率的影響。Y W Di 等[ 30] 采用密煉機通過熔融剪切混合的方法制備了PLA/有機改性黏土納米復合材料, 隨后通過降壓法對其進行微孔發(fā)泡, 并研究了加入納米黏土對PLA 流變性能、力學性能及泡孔結構的影響。吳清鋒等[ 35] 利用聚二甲基硅氧烷(PDMS)對PP 進行共混改性, 同時采用馬來酸酐接枝PP 作為增容劑來提高PP 與PDMS 的相容性, 最后對PP 進行連續(xù)擠出發(fā)泡, 并研究了口模溫度與CO2濃度對微孔制品膨脹比及泡孔結構的影響, 研究發(fā)現(xiàn),口模溫度升高, 膨脹比及泡孔密度均先增大后減小。研究發(fā)現(xiàn), 加入納米MMT 使聚酰胺6 微孔塑料中的晶體尺寸減小, 此外, 加入納米MMT 還促進了聚酰胺6 中γ晶體的形成。此外, 在高壓作用下, 一方面, 超臨界CO2 對聚合物體系具有明顯的增塑作用, 使得聚合物熔體的黏度降低、泡孔膨脹的阻力減小, 使微孔塑料制品的泡孔孔徑增大。朱文利等[ 14] 應用電磁動態(tài)擠出成型技術研究了PVC 微孔塑料的擠出成型過程, 研究發(fā)現(xiàn),振動力場的引入顯著降低了PVC 的加工溫度, 提高了混合混煉的效果, 并改善了制品品質。劉濤等[ 21]在研究超臨界CO2 制備微孔PC 時也發(fā)現(xiàn)隨著發(fā)泡時間延長, 泡孔密度和孔徑均增加, 體積密度降低。根據(jù)經典均相成核理論[ 26] , CO2 溶解量的減小會導致成核速率的下降, 進而使得微孔塑料泡孔密度減小。充模過程完成后, 型腔內壓力下降使氣泡膨脹, 同時由于模具的冷卻作用使泡體固化定型。研究表明, 熔體溫度升高, 制品表觀密度升高, 發(fā)泡效率降低, 最佳發(fā)泡溫度區(qū)間為124 ～ 135 ℃。H N Pham 等[ 28] 采用雙螺桿擠出機通過熔融插層的方法制備PP/黏土納米復合材料, 隨后對其進行微孔發(fā)泡, 最終制得泡孔密度為107 ～ 108個/ cm3 、泡孔直徑為30 ～ 120 μm 、泡孔壁厚為5 ～ 15 μm 的微孔塑料。何亞東等[ 12] 研究了發(fā)泡溫度對PMMA 微孔塑料泡孔結構的影響, 研究發(fā)現(xiàn), 隨著發(fā)泡溫度的升高, 泡孔密度先增大后減小, 發(fā)泡溫度對制品泡孔結構的影響很大。2 超臨界CO2發(fā)泡微孔塑料的原理聚合物微孔發(fā)泡過程是一個復雜的過程, 在這個過程中發(fā)泡氣體與聚合物之間發(fā)生一系列相變過程。超臨界CO2 可以降低聚合物體系的界面張力, 對聚合物熔體有很好的增塑作用, 因而可以降低聚合物的玻璃化轉變溫度(Tg ), 并能降低聚合物熔體的黏度和提高熔體的流動性, 降低擠出溫度 。將反應釜升溫至預定溫度(該溫度低于聚合物的Tg )后, 打開高壓氣瓶向高壓反應釜內注入CO2 氣體至預定壓力(稱為飽和壓力), 隨后恒溫放置一段時間, 讓超臨界CO2充分飽和樣品以形成聚合物/超臨界CO2 均相體系。隨后打開卸壓閥, 按照不同的卸壓速率降至常壓, 并保溫一段時間(泡孔生長時間)。結果表明, 在溶解極限以下, 隨著CO2 濃度的升高, 平均孔徑減小, 泡孔密度增大, 升高機頭溫度與增大CO2濃度具有等同效應。超臨界CO2以一定的流率由計量閥控制注入機筒內的聚合物熔體中, 形成聚合物熔體/氣體均相體系, 隨后通過加熱器加熱熔體/氣體均相體系。因此外部因素的改變會影響微孔塑料的泡孔結構, 可以通過調節(jié)外部因素來控制微孔塑料的泡孔結構, 進而獲得所需結構的微孔泡沫塑料。降低卸壓時間可以提高體系的熱力學不穩(wěn)定性, 增大氣相成核的推動力, 提高成核速率和氣核均勻性, 從而增大微孔塑料的泡孔密度, 隨著泡孔密度的增大泡孔直徑則呈先增大后減小的趨勢。隨著科技的發(fā)展, 對微孔塑料的性能必將提出更高的要求, 納