【正文】 爐、轉(zhuǎn)爐煤氣凈化及余熱綜合利用技術(shù) 加快推廣高爐煤氣 凈化全干式電除塵技術(shù)，目前可國產(chǎn)化。可改變鼓風(fēng)濕度變化對高爐操作指標(biāo)的影響。高爐噴吹焦?fàn)t煤氣在國外已有生產(chǎn)實踐，技術(shù)上可行，工藝路線成熟可靠。利用高爐渣生產(chǎn)水泥已成為普及最好的固體廢棄物利用技術(shù)，目前高爐渣水泥中高爐渣的配比可達到 40%左右，相應(yīng)可節(jié)省資源、能源消耗約 40%，降低 CO2 排放約 45%。 4）鼓勵煉鐵渣顯熱回收利用技術(shù)、高鋅含鐵塵泥脫鋅技術(shù)的研發(fā)和應(yīng)用。在余熱鍋爐內(nèi)，廢氣與水進行熱交換，使水產(chǎn)生一定溫度和壓力的過熱蒸汽，過熱蒸汽進入汽輪發(fā)電機組進行發(fā)電。 發(fā)電補燃鍋爐主要選用循環(huán)流化床燃煤鍋爐。 —— 條件允許時，企業(yè)應(yīng)對生產(chǎn)線進行系統(tǒng)熱工標(biāo)定，對運行數(shù)據(jù)的穩(wěn)定性進行系統(tǒng)分析； —— 在滿足水泥生產(chǎn)工藝自身余熱的需要、不影響水泥窯的熱工操作、不增加水泥熟料燒成熱耗及電耗的前提下，最大限度獲取、利用余熱資源； —— 合理梯級利用不同品位余熱，充分發(fā)揮余熱的做功能力； —— 根據(jù)企業(yè)的實際情 況，通過性價比分析，確定熱力系統(tǒng)循環(huán)方式； —— 在新生產(chǎn)線不同步建設(shè)余熱發(fā)電系統(tǒng)時，新生產(chǎn)線的設(shè)計應(yīng)在窯頭和窯尾留有建設(shè)余熱發(fā)電系統(tǒng)的余地。何時建設(shè)余熱發(fā)電不應(yīng)一刀切，由企業(yè)視具體情況而定更科學(xué)。投資回收期在3~4 年之間。 水泥窯利用余熱發(fā)電滿足生產(chǎn)線部分供電需求，相當(dāng)于減少了燃煤發(fā)電量，等于減少了燃煤產(chǎn)生的 SO CO NOX等有害氣體對 大氣的污染。 采用國產(chǎn)技術(shù)與裝備低溫余熱發(fā)電項目投資，每千瓦裝機約 6 500～ 7 000 元左右。據(jù)此重慶市政府要求，新建新型干法水泥生產(chǎn)線，都要同時配套建設(shè)余熱發(fā)電裝置，否則不予批準(zhǔn)。生產(chǎn)線規(guī)模小，當(dāng)?shù)仉妰r較低，如青海地區(qū)小規(guī)模生產(chǎn)線，建設(shè)余熱電站效益就不高；如果生產(chǎn)線利用污泥進行配料，選擇用廢熱對污泥進行烘干，經(jīng)濟效益也很好；或者利用廢熱供暖、 制冷，造福一方百姓，也是不錯的選擇。隨著近年來新型干法水泥技術(shù)的推廣 ,水泥生產(chǎn)工藝得到了較大的提升 ,但是廢氣余熱未得到較好利用 ,如何挖掘節(jié)能潛力、降低能耗和產(chǎn)品成 本、取得較好的經(jīng)濟效益 ,已成為各大中型水泥企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急。純低溫余熱發(fā)電技術(shù)是一項國家積極鼓勵、大力推廣的節(jié)能技術(shù) 電廠余熱鍋爐主要是利用燃氣輪機煙氣余熱來加熱水，成為高壓高溫的水蒸汽進入汽輪機做功，是一種聯(lián)合發(fā)電機組。研究基于非高爐煉鐵的鋼鐵新工藝的應(yīng)用，如：基于 FINEX 的轉(zhuǎn)爐 軋鋼 “短流程 ”、 “一包到底 ”新型鋼鐵工藝流程等。國家應(yīng)出臺相應(yīng)激勵政策。燒結(jié)余熱發(fā)電技術(shù)應(yīng)用趨于成熟，但由于在使用中還存在一些問題，部分企業(yè)仍持觀望態(tài)度。燒結(jié)漏風(fēng)率較高在我國燒結(jié)廠中普遍存在，國內(nèi)大部分燒結(jié)機的漏風(fēng)率在 50%以上，有的甚至高達 70%，即使是技術(shù)最先進的寶鋼漏風(fēng)率也在 40%左右，日本鋼鐵企業(yè)燒結(jié)機的漏風(fēng)率僅 30%。 （ 2）燒結(jié)余熱利用應(yīng)立足鋼鐵企業(yè)內(nèi)部循環(huán)應(yīng)用 （ 3）應(yīng)用燒結(jié)余熱發(fā)電技術(shù)回收燒結(jié)余熱?！笆?”期間，鋼鐵工業(yè)之路如何走？ 在總結(jié)了一些相關(guān)領(lǐng)域?qū)＜壹邦I(lǐng)導(dǎo)人關(guān)于今后鋼鐵工業(yè)等高耗能工業(yè)的節(jié)能減排之路的觀點后，黃導(dǎo)為我國鋼鐵工業(yè)在 “十二五 ”這五年期間余熱發(fā)電之路提出了一些意見和建議。 而這些因素都應(yīng)該要將余熱發(fā)電節(jié)能減排技術(shù)引向推廣、集成、優(yōu)化、創(chuàng)新的路線。 （ 3）燒結(jié)余熱發(fā)電技術(shù)。 （ 4）高爐脫濕鼓風(fēng)技術(shù)。 4）副產(chǎn)煤氣的資源化高效利用 副產(chǎn)煤氣資源化利用可提高煤氣利用的附加值，可生產(chǎn)氫、甲醇、二甲醚（ CH3OCH3）等。 黃導(dǎo)認為，針對我國目前鋼鐵工業(yè)節(jié)能減排和余熱發(fā)電 發(fā)展?fàn)顩r，鼓勵鋼鐵工業(yè)使用以下一些技術(shù)以更加合理有效的利用鋼鐵余熱： 1）鼓勵燒結(jié)機煙氣循環(huán)、環(huán)冷機余熱梯級利用發(fā)電和脫硫副產(chǎn)物綜合利用技術(shù)的開發(fā)和應(yīng)用。別的工業(yè)上也有很多，原理都是一樣的，一句話利用余熱，提高能源利用率 ? 水泥窯余熱發(fā)電基本原理 ? 更新： 20200828 來源： 作者： 閱讀： 638 評論： [0]條 摘要： 余熱發(fā)電是指將工業(yè)生產(chǎn)中排出的大量廢氣通過余熱回收裝置 —— 余熱鍋爐將廢熱進行熱交換回收，產(chǎn)生過熱蒸汽推動汽輪機實現(xiàn)熱能向機械能的轉(zhuǎn)換，從而帶動發(fā) 電機發(fā)電。 重慶市目前的水泥生產(chǎn)工藝較為落后 ,規(guī)模小、能耗高、污染嚴(yán)重 ,產(chǎn)品成本偏高 ,經(jīng)濟效益不好。不管廢氣如何利用，經(jīng)濟帳一定要算。這種絕對的要求，其實欠科學(xué)和合理。低溫余熱發(fā)電的供電成本通常在~ 元 /kWh 之間（其中折舊費占 37%~39% ，維修費占 25% ~28% ，其他費用占 18% ~22%）。 2020 年水泥行業(yè)利用余熱累計發(fā)電量達到 113 億 kWh， 火力發(fā)電按 360gce/kWh計，水泥行業(yè)余熱發(fā)電相當(dāng)減排 1057 萬噸 CO2；廢氣經(jīng)余熱鍋爐進行熱交換后，排入大氣的溫度大幅度降低，從而減小了對周圍環(huán)境的熱污染。余熱發(fā)電的供電可滿足水泥生產(chǎn)用電的三分之一到四分之一，噸水泥成本可降低 12～ 15 元。擴建生產(chǎn)線時，可參照原生產(chǎn)線運行情況和熱工標(biāo)定資料，完全新建只能參照同規(guī)模生產(chǎn)線進行確定，由于設(shè)備選型、原燃料條件、管理水平的不同，可能造成不匹配，影響效率的發(fā)揮。 水泥窯低溫余熱發(fā)電的建設(shè)和設(shè)計應(yīng)遵循以下原則。 國內(nèi)新型干法水泥生產(chǎn)余熱發(fā)電技術(shù)主要有 2種 ,一種是帶補燃鍋爐的余熱發(fā)電技術(shù) ,另一種是純低溫余熱發(fā)電技術(shù)。在水泥熟料生產(chǎn)過程中，水泥窯窯頭和窯尾產(chǎn)生大量廢氣（廢熱），在廢氣排出的地方安裝余熱鍋爐，分別稱為 AQC鍋爐（窯頭爐）和 SP 鍋爐（窯尾爐）。 3）鼓勵高爐噴吹廢輪胎、廢塑料技術(shù)， Corex 噴煤技術(shù)，高爐煤氣用于優(yōu)質(zhì)煤氣置換、 CCPP 發(fā)電、熱電聯(lián)產(chǎn)、廢輪胎和廢塑料共焦化技術(shù)的開發(fā)和應(yīng)用。 5）與建材企業(yè)合作，提高冶金渣利 用附加值 促進鋼渣為代表的固廢資源綜合利用產(chǎn)業(yè)融合。 （ 5）高爐噴吹焦?fàn)t煤氣技術(shù)。 （ 4）高爐脫濕鼓風(fēng)技術(shù)。 “十二五 ”期間，在單體節(jié)能減排技術(shù)基礎(chǔ)上，以提高 “高焦轉(zhuǎn) ”煤氣和余熱余壓回收率為重點，重點推進系統(tǒng)優(yōu)化集成高爐煤氣和轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵技術(shù)與煤氣利用、煙氣余熱綜合利用技術(shù)等節(jié)能減排技術(shù)，集成燒結(jié)煙氣脫硫、除塵、余熱回收利用綜合技術(shù)。此外，他也分析了鋼鐵企業(yè)余熱資源高效合理利用提高能效的技術(shù)措施，鋼鐵工業(yè)余熱能源利用相對成熟 技術(shù)和難點技術(shù)。 、完善燒結(jié)余熱發(fā)電項目的評估體系 “十二五 ”應(yīng)進一步建立和完善燒結(jié)余熱發(fā)電技術(shù)的經(jīng)濟指標(biāo)體系，注重節(jié)能測試效果，加快研究制定并嚴(yán)格執(zhí)行科學(xué)的評 定標(biāo)準(zhǔn)和應(yīng)用規(guī)范，以指導(dǎo)今后在建項目投資建設(shè)（包括設(shè)計構(gòu)思），促進燒結(jié)余熱發(fā)電技術(shù)的深入推廣實施。每萬噸水進入焦