【正文】 技術(shù)也稱為“愚巧法”，即通過裝置或作業(yè)方法改善等方式，讓3歲小孩也不會(huì)發(fā)生錯(cuò)誤。TQC起源于美國(guó)，后來在其他一些工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家開始推行，并且在實(shí)踐運(yùn)用中各有所長(zhǎng)。在某些情況下可將維修視為整個(gè)制造過程的組成部分，而非流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行的工作。使作業(yè)簡(jiǎn)單化。管理部門全力協(xié)助生產(chǎn)部門效率化是必要的。4）設(shè)備故障過程中引起的質(zhì)量缺陷。 TPM的主要手段——OEE1） TPM生產(chǎn)效率管理使用的主要手段名為設(shè)備綜合效率 這個(gè)數(shù)字與主要六大損失相關(guān)聯(lián)： 1．故障/停機(jī)損失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2．換裝和調(diào)試損失 （Setup and Adjustment） 3．空閑和暫停損失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4．減速損失 （Reduced Speed Losses） 5．質(zhì)量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework） 6．啟動(dòng)損失 （Startup Losses）三個(gè)可測(cè)量：時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率和合格品率。（4）可直接顯示設(shè)備、生產(chǎn)管理工作的潛力和存在的差距?？蛇M(jìn)行如下四個(gè)步驟的工作。MTBF尚可做為預(yù)估某一期間的故障機(jī)率，以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù)。解：負(fù)荷時(shí)間=48020=460min 開動(dòng)時(shí)間=4602040=400min時(shí)間開動(dòng)率=400/460=87% 速度開動(dòng)率=凈開動(dòng)率=400**80%=50%合格品率=（4008）/400=98% 于是得到OEE=87%*50%*98%=%例2：某企業(yè)1個(gè)工作日的生產(chǎn)資料日歷工作時(shí)間/min計(jì)劃停機(jī)時(shí)間/min計(jì)劃利用時(shí)間/min非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間/min更換調(diào)整時(shí)間/min開動(dòng)時(shí)間/min完成節(jié)拍數(shù)/min返修件數(shù)/min一次合格品數(shù)/min14405309101151278320351152注：標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間為3min解 OEE的計(jì)算：停機(jī)時(shí)間=115+12=127min 開動(dòng)時(shí)間=910127=783min時(shí)間開動(dòng)率=783/910=86% 計(jì)劃節(jié)拍數(shù)=開動(dòng)時(shí)間/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時(shí)間=783/3=261性能開動(dòng)率=完成的節(jié)拍數(shù)/計(jì)劃節(jié)拍數(shù)=203/261=%合格品率=一次合格數(shù)/完成產(chǎn)品數(shù)=152/203=%于是得到 OEE=86%*%*%=50%4。 推行TPM的目的是從生產(chǎn)系統(tǒng)的整體優(yōu)化著眼，通過推進(jìn)從公司最高領(lǐng)導(dǎo)到一線員工全員參與的現(xiàn)場(chǎng)管理改善活動(dòng)，建立起一整套嚴(yán)謹(jǐn)?shù)摹⒖茖W(xué)的、規(guī)范化的設(shè)備管理模式，來提高設(shè)備的綜合效率。3）危險(xiǎn)部位：高空、高溫、高氣壓、高水壓、高電壓、高放射性以及設(shè)備高速運(yùn)轉(zhuǎn)部分，操作工難以接近的區(qū)域等等。站在被教的人的角度，對(duì)他的所學(xué)習(xí)程度給予判斷，不足的方面給予補(bǔ)習(xí)，這樣能起到事半功倍的效果。教育訓(xùn)練要有效率地推進(jìn)，首先要確定OJT的方法；OJT的主要方式有OJT日記和OPL(One Point Lesson：點(diǎn)滴教育)兩種，OPL是針對(duì)某項(xiàng)要點(diǎn)進(jìn)行的傳達(dá)教育，一般在10分鐘內(nèi)完成，所以稱為點(diǎn)滴教育或者10分鐘教育。它與TQM有以下相似之處：(1)要求將包括高級(jí)管理層在內(nèi)的公司全體人員納人TPM。美國(guó)的費(fèi)根堡姆是全面質(zhì)量控制的創(chuàng)始人。MP設(shè)計(jì)應(yīng)具備的基本性質(zhì)，必須使之滿足信賴性、保全性、自主保全性、節(jié)省資源性、安全性等要求。2. 設(shè)置專門的保全部門為了確立設(shè)備管理技術(shù)，提升設(shè)備管理水準(zhǔn)，設(shè)置專業(yè)的保全部門是必要的。日本人說，無人始于無塵，也就是說，高度自動(dòng)化的企業(yè)若能真正保證無人運(yùn)轉(zhuǎn)順利，穩(wěn)定，首先就是要做到無塵。設(shè)備操作者自己不愛惜自己的設(shè)備，僅靠專業(yè)設(shè)備管理人員來定期檢查維護(hù)，是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的2）日常預(yù)防事半功倍設(shè)備的故障一般分為兩種：自然老化引發(fā)的故障：由于設(shè)備的運(yùn)行、負(fù)荷、時(shí)間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化； 人為造成的故障：使用不當(dāng)、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其它人為原因引起的性能降低或壽命降低。還有，研究讓劣化的異常征兆能夠看得見(預(yù)知保全)也非常重要。根據(jù)問題發(fā)生部位層別，對(duì)故障的發(fā)生部位進(jìn)行分類整理，比如緊固部分、潤(rùn)滑部分、驅(qū)動(dòng)部分、氣壓、油壓、電器制動(dòng)、傳感等部位，這樣就可以確定我們的重點(diǎn)課題。 保全部門對(duì)于操作者如何使用，包括作業(yè)方法是否合適，對(duì)品質(zhì)是否有影響等不關(guān)心。這種“無縫”不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)線上，還體現(xiàn)在各個(gè)部門之間的溝通中?！　∝S田成功的關(guān)鍵關(guān)鍵在于貫徹了Kaizen(持續(xù)改善)的經(jīng)營(yíng)思想。正因?yàn)橛羞@些卓越的指標(biāo)，在前幾年彩電價(jià)格戰(zhàn)中，上游企業(yè)幾乎全線虧損，而深圳三星視界卻連續(xù)三年獲得10%以上的純利潤(rùn)。Q— ①工程不良率減少1/10； ②保管部索賠減少1/4。這時(shí)它也不只是在某個(gè)企業(yè)實(shí)施，它逐漸向服務(wù)、流通等行業(yè)發(fā)展，逐步優(yōu)化供應(yīng)鏈系統(tǒng)。（3）清掃—清掃垃圾，不留污物。計(jì)劃外的停機(jī)對(duì)生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大，使整個(gè)生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費(fèi)。 （3）“鞍鋼憲法”1960年3月，毛澤東在中共中央批轉(zhuǎn)《鞍山市委關(guān)于工業(yè)戰(zhàn)線上的技術(shù)革新和技術(shù)革命運(yùn)動(dòng)開展情況的報(bào)告》的批示中，以蘇聯(lián)經(jīng)濟(jì)為鑒戒，對(duì)我國(guó)的社會(huì)上義企業(yè)的管理工作作了科學(xué)的總結(jié)。 主要內(nèi)容如下：1）設(shè)備綜合工程學(xué)的研究目標(biāo)是設(shè)備壽命周期費(fèi)用的經(jīng)濟(jì)最大化。TPM的效果有形的效果無形的效果P——①； ②突發(fā)故障件數(shù)由1/10 1/5）很多編程人員和操作人員的觀念和方法守舊，又培訓(xùn)不夠，與廠家的溝通不足，對(duì)機(jī)床功能掌握不好，缺乏深入的認(rèn)識(shí)。3）封閉式管理。預(yù)防維修PM的開展包括三個(gè)方面活動(dòng)：1）設(shè)備的日常維護(hù)(清潔、檢查和潤(rùn)滑)。這種以提高生產(chǎn)設(shè)備效率達(dá)到提高生產(chǎn)能力的生產(chǎn)模式是一種內(nèi)涵式的發(fā)展模式，較之傳統(tǒng)的以增加生產(chǎn)要素提高產(chǎn)能的外延式發(fā)展更加符合可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略目標(biāo)。例如，建立起各種工作機(jī)制的同時(shí)，還應(yīng)有相應(yīng)的激勵(lì)機(jī)制、動(dòng)力機(jī)制和監(jiān)督機(jī)制來保證工作的落實(shí)、推動(dòng)、糾錯(cuò)、評(píng)價(jià)等。（3）機(jī)制一定是經(jīng)過實(shí)踐檢驗(yàn)有效的方式方法，并進(jìn)行一定的加工，使之系統(tǒng)化、理論化，這樣才能有效地指導(dǎo)實(shí)踐。但是這種資源投入型的生產(chǎn)方式由于固定成本的增加并不能有效提高企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的效益，同時(shí)這種粗放型的生產(chǎn)方式也不利于資源的節(jié)約和環(huán)境保護(hù)。（2）預(yù)防維修上世紀(jì)50年以后，開始出現(xiàn)復(fù)雜設(shè)備，復(fù)雜設(shè)備由大量零件組成，修理所占用的時(shí)間已成為影響生產(chǎn)的一個(gè)重要因素。2）片面性管理。沒有根據(jù)精益生產(chǎn)的“一個(gè)流”去編排產(chǎn)品加工的工藝過程，只是根據(jù)設(shè)備的種類編組，在某一工步或工序節(jié)省了部分時(shí)間，而沒有從根本上提高效率。美式PM中，操作人員只管生產(chǎn)（運(yùn)作），日常的保全、檢查、維修等保全工作由保全工作由保全負(fù)責(zé)人員全權(quán)負(fù)責(zé)。（2）設(shè)備綜合工程學(xué)1970年，英國(guó)設(shè)備綜合工程中心的丹尼斯該年度全英維修費(fèi)用總額為110億英鎊，占全國(guó)總產(chǎn)值的8%，比英國(guó)制造業(yè)年度新投資總額的2倍還多。 全員參加：指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動(dòng)。5S活動(dòng)是一項(xiàng)基本活動(dòng)，是現(xiàn)場(chǎng)一切活動(dòng)的基礎(chǔ)，是推行TPM 階段活動(dòng)前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM其他各支柱活動(dòng)的基石。全員生產(chǎn)保全時(shí)代（TPM）1989年，TPM被重新定義為廣義的TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，通過公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動(dòng)，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機(jī)制，最終達(dá)成損耗的最小化和效益的最大化。必須清醒地認(rèn)識(shí)到，在TPM模式取得成效之前，不僅在時(shí)間、精力等方面的消耗是巨大的，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。5. 英國(guó)Lever兄弟公司：通過TPM節(jié)約成本280萬英磅， TPM投入9萬英磅，設(shè)備綜合效率(清潔劑從76%提高到92% ) ，(香皂從54%提高到 80% ) ?！肮芾頍o秘密”，管理大師德魯克這樣告訴我們。豐田正是經(jīng)歷無數(shù)的錯(cuò)誤和改進(jìn)后，才逐漸接近完美的。為什么會(huì)這樣呢?因?yàn)楹芏嗳苏J(rèn)為故障是保全部門的問題，和制造部門關(guān)系不大。對(duì)每臺(tái)設(shè)備故障發(fā)生現(xiàn)象趨向性把握，然后按設(shè)備群、發(fā)生部位等分類進(jìn)行整理，從而就能了解設(shè)備的整體發(fā)展趨勢(shì)。另外，對(duì)于類似設(shè)備、結(jié)構(gòu)，也要進(jìn)行排查和處置，這種叫做它機(jī)展開。通過這個(gè)專門小團(tuán)隊(duì)活動(dòng)來開展個(gè)別改善的活動(dòng)。為了消除由于設(shè)備故障等而產(chǎn)生的時(shí)間上的損失，應(yīng)該先停下設(shè)備進(jìn)行清掃和檢查。專業(yè)保全的根本目的是降低維持設(shè)備一生的總成本，提高生產(chǎn)性，也就是以最少的成本最大化發(fā)揮設(shè)備最佳的性能。開發(fā)管理是指對(duì)設(shè)備及生產(chǎn)從概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、試生產(chǎn)、評(píng)價(jià)等一系列量產(chǎn)前期的控制活動(dòng)。菲根堡姆對(duì)TQM的定義為：“為了能夠在最經(jīng)濟(jì)的水平上，并考慮到充分滿足顧客要求的條件下進(jìn)行市場(chǎng)研究、設(shè)計(jì)、制造和售后服務(wù)，把企業(yè)內(nèi)各部門的研制質(zhì)量、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動(dòng)構(gòu)成為一體的一種有效的體系”。通過采用TPM，許多公司很快意識(shí)到僅僅通過對(duì)維修進(jìn)行規(guī)劃來滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。所以，通過TPM重點(diǎn)展開實(shí)施運(yùn)轉(zhuǎn)、保全技能的提升訓(xùn)練，根據(jù)被教育者的知識(shí)、能力、個(gè)性、崗位等方面進(jìn)行考量，針對(duì)性展開訓(xùn)練，為公司培養(yǎng)符合實(shí)際需求的人才，才能達(dá)到所期望的效果。 1級(jí)水平 能夠教別人 確實(shí)領(lǐng)悟掌握更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。 2）改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)，共同提高。 世界級(jí)企業(yè)取得了80%—85%的OEE。 8. 平均失效時(shí)間定義：指設(shè)備兩次故障間隔時(shí)間的平均值。 ③ 建立基本的TPM策略和目標(biāo) TPM的目標(biāo)主要表現(xiàn)在三個(gè)方面： （what） （How much） （when） 也就是，什么時(shí)間在那些指標(biāo)上達(dá)到什么水平，考慮問題順序可按照如下方式進(jìn)行：外部要求→內(nèi)部問題→基本策略→目標(biāo)范圍總目標(biāo) ④ 建立TPM推進(jìn)總計(jì)劃 制定一個(gè)全局的計(jì)劃，提出口號(hào)，使TPM能有效地推行下去。PM分析法通過物理現(xiàn)象尋求人、機(jī)、料、法、環(huán)等原因的分析方法，對(duì)OEE不高的原因進(jìn)行分析利用魚骨圖分析影響OEE的設(shè)備損失？TEEP（Total Effective Efficiency of Production）,即完全有效生產(chǎn)率Teep的計(jì)算： Teep = 設(shè)備利用率*設(shè)備綜合效率（OEE） =設(shè)備利用率*時(shí)間開動(dòng)率*性能開動(dòng)率*合格品率 其中：設(shè)備利用率=負(fù)荷時(shí)間/日歷工作時(shí)間 世界級(jí)公司可取得70%—75%的TEEP。OEE時(shí)間分析設(shè)備損失結(jié)構(gòu)定 義正常出勤時(shí)間停止時(shí)間 休息時(shí)間 生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定的休息時(shí)間 管理事務(wù)時(shí)間朝會(huì)（每日10分）、發(fā)表會(huì)、參加講習(xí)會(huì)、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點(diǎn)、試作、原動(dòng)力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時(shí)間 計(jì)劃停止時(shí)間計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。比如制造部門非常努力開展自主管理活動(dòng)，但得不到設(shè)備部門的強(qiáng)力支援，就不可能取得大效果；如果設(shè)備部門專心于專業(yè)保全和重點(diǎn)課題改善活動(dòng)，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動(dòng)也難有好結(jié)果。（3）自主安全活動(dòng)要與自主保全活動(dòng)相配合。3）素質(zhì)能力的5種水平對(duì)每個(gè)人的水平進(jìn)行程度評(píng)價(jià)是進(jìn)行教育訓(xùn)練的第一步。TPM是隨著經(jīng)濟(jì)環(huán)境的變化、技術(shù)的進(jìn)步、設(shè)備的高精度化、管理的現(xiàn)代化對(duì)應(yīng)而發(fā)展起來，為企業(yè)持續(xù)發(fā)展而推行的活動(dòng)。W?愛德華?德明博士作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家，最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析，進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。（1）把握現(xiàn)狀從加工開始到結(jié)束的每個(gè)階段，按預(yù)定的質(zhì)量特性值，將各層各類的不良現(xiàn)象明確化。在綜合效益最大化的前提下，可以考慮外包、招標(biāo)等多種形式，盡量降低保全成本。只有保證了時(shí)間、人員、方法，自主保全實(shí)施才成為可能第四步驟：總檢查在這一階段中，要無遺漏地找出潛在的小缺陷，能夠自己進(jìn)行修理的小毛病就自己修理，復(fù)雜的需要保全部門修理的就交給保全部門修理。單純的清掃也是不夠的。⑤劣化復(fù)原一般的故障對(duì)策是對(duì)設(shè)備、工裝夾具的劣化進(jìn)行改善，對(duì)故障容易出現(xiàn)的部位給予目視化管理。 (3) 設(shè)備零故障的考慮方向②故障解析和問題處置親臨發(fā)生問題的場(chǎng)所，察看發(fā)生問題的實(shí)物，了解當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)實(shí)況，包括有無前兆等，并做詳細(xì)記錄。如何進(jìn)行故障分析呢？第一，要詳細(xì)觀察故障的現(xiàn)象；第二，要密切關(guān)注損壞的部位包括周圍跟它有關(guān)的部位；第三，要收集出現(xiàn)問題的實(shí)物，進(jìn)行相應(yīng)的分析解析工作；第四，要經(jīng)常多問幾個(gè)為什么，打破沙鍋問到底，尋求真正的原因；第五，采用再發(fā)防止政策，解決現(xiàn)狀問題；第六，通過現(xiàn)場(chǎng)故障的解析找到行之有效的預(yù)防方法；③預(yù)知保全的對(duì)應(yīng)能力弱預(yù)知保全是對(duì)設(shè)備的構(gòu)成、部件定期長(zhǎng)時(shí)間觀測(cè)，把握測(cè)定值的變化，對(duì)發(fā)展趨勢(shì)做相應(yīng)分析，然后預(yù)測(cè)將來可能發(fā)生的異常。日本豐田等公司的成功經(jīng)驗(yàn)充分說明了TPM的價(jià)值（三）TPM基本架構(gòu)和管理體系TPM的八大支柱之一：個(gè)別改善實(shí)施個(gè)別改善的意義（1）根據(jù)木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產(chǎn)生最大的效果，既可以改善現(xiàn)狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動(dòng)熱身。而在豐田，生產(chǎn)過程就像設(shè)計(jì)的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演員：取零件，進(jìn)行安裝，檢查質(zhì)量……。無形成果如下：企業(yè)的形象方面：明亮的現(xiàn)場(chǎng)使顧客感動(dòng)，間接帶來定單和好評(píng)。③改變制造中漏油、粉塵的現(xiàn)象，造就整潔、明亮的現(xiàn)場(chǎng)。目前，日本已在這一領(lǐng)域占據(jù)了無可爭(zhēng)議的優(yōu)勢(shì)。TPM起初是從生產(chǎn)部門展開，80年代以后逐步擴(kuò)展成為全公司的TPM。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。美國(guó)麻省理工學(xué)院管理學(xué)教授L他所提出的設(shè)備綜合