【正文】 焦耐設計院共同考查后作決定），終冷洗苯送來的堿液經靜態(tài)混合器兌入剩余氨水中進入蒸氨塔上部分解剩余氨水中固定銨，蒸氨塔 頂部的氨汽經分縮器濃縮進入噴淋飽和器，換熱后的蒸氨廢水進入廢水冷卻器冷卻后送至生化。 從脫苯塔側線引出萘油餾份 ,降低貧油含萘。 有易燃、易爆氣體產生的泵房、倉庫等室內房間設有強制通風措施。該場地自然地面標高在 左右。兩組焦爐分處兩地，干熄焦附屬設施要建兩套，生產管理人員將要增加。 本工程新設計的篩焦樓具有 220 萬 t/a 處理能力，分級后的成品焦有 2 個物流方向，－可用皮帶經 3＃篩焦樓送往新高爐，二可裝火車外運。 本工程新建道路總長 1450m，路寬均為 。兩個方案的主要區(qū)別為：方案 1 煉焦系統(tǒng)為 4 55 孔 JN60 型焦爐、 2 套 110 萬 t/a 冷凝鼓風工段，方案 2 煉焦系統(tǒng)為 2 70 孔 型焦爐、 1 套 220 萬 t/a冷凝鼓風工段。詳細費用見工程投資組成表、估算匯總表及引進設備外匯計算表。 方案 2 主要缺點：拆除耐火材料公司的設施比方案 1 要稍多些。 按本工程需要及 1＃與 2＃焦爐工程配置不足的實際情況，本設計配備 EQ1092F 5t 載重汽車 4 臺，并相應配備司機 4 人。 主要輔助生產設施：篩焦變電所、 10kv 配電所、空氣壓縮機室及變電所、制冷站、循環(huán)水系統(tǒng)、中控室、裝煤出焦除塵地面站等。新 4焦爐產出的焦炭出路還不明朗，有待于進一步的設計結合與研究。該場地自然地面標高在 左右。 （ 2）系統(tǒng)內的放空水、放空油和漏液集中回收，不對環(huán)境產生污染。 脫苯塔頂逸出的輕苯蒸汽經油汽換熱器、輕苯冷凝冷卻器后，進入油水分離器。然后稱量、包裝送入成品庫。 橫管初冷器上段排出的冷凝液經水封槽流入上段冷凝液槽，用上–– 25 –– 段冷凝液泵將冷凝液一部分送到初冷器上段噴灑，多余部分送至吸煤氣管道。如果在保證焦炭同等質量的條件下，應用 焦爐可以多配入一些弱粘結性煤，減少煉焦煤的用量，可以合理利用煤炭資 源。 b)焦爐爐體與工藝設備均代表了當今世界最先進的焦化技術水平，如分段加熱系統(tǒng)保證了焦爐高向加熱均勻性和焦炭成熟度；先進的特殊結構的彈性爐門，保證了爐門優(yōu)良的密封性；完善的焦爐鐵件系統(tǒng)，保證了爐體嚴密性和使用壽命。由于焦爐孔數(shù)的減少（與炭化室高度為 6m 的焦爐相比），焦爐的連續(xù)性排放污染物與陣發(fā)性排放污染物大為降低。各項參數(shù)的測量、顯示、記錄、調節(jié)和低壓報警均 由 自動控制儀表來完成。 焦爐機械除了具有上述共同特點以及國內現(xiàn)有焦爐機械已設置的清門、清框、頭尾焦處理、電磁鐵啟閉爐蓋等裝置外，每臺焦爐機械還有如下特點； 焦罐車上配備有焦罐旋轉裝置，用以改善通過焦罐裝入干熄焦槽的焦炭的粒度分布。除塵裝煤車走行采用變頻調速，揭閉爐蓋采用搖動電磁型式。底部設有可用孔板調節(jié)的噴嘴，噴嘴的孔板調節(jié)方–– 11 –– 便、準確，并使得加熱煤氣和空氣在蓄熱室長向上分布合理、均勻。 d)和 JN60－ 82 型焦爐相比，改進了蓄熱室封墻的設計，內封墻改用硅磚，由于熱膨脹與蓄熱室墻相同，密封效果顯著增加；蓄熱室外封墻取消了效果不佳的隔熱罩，改用近年已在焦爐上廣泛使用，隔熱和密封效果都很好的新型保溫材料抹面，再加一層 20mm 硅酸鈣隔熱板，因此減少了封墻漏氣，改善了爐頭加熱 ,減少了熱損失 ,改善了操作環(huán)境。在爐端臺布置爐門修理站，推焦桿、平煤桿更換站。 方案 2 由備煤車間送來的配合好的 煉焦用煤裝入煤塔。 煉焦基本工藝參數(shù) 方案 1（ 455 孔 6m 焦爐） 炭化室孔數(shù) 455 孔 炭化室有效容積 m3/孔 每孔炭化室裝煤量 (干 ) t 焦爐周轉時間 19 h 焦爐年工作日數(shù) 365 d 焦爐緊張操作系數(shù) 裝爐煤水分 10％ 煤氣產率 300 m3/t 干煤 成焦率 77％ 焦爐加熱用焦爐煤氣低發(fā)熱值 17900kJ/m3 裝爐煤水分 10％時干煤相當耗熱量 用焦爐煤氣加熱時 2514kJ/kg 用混合煤氣加熱時 2835kJ/kg 方案 2（ 270 孔 焦爐） 炭化室孔數(shù) 270 孔 炭化室有效容積 m3/孔 裝爐煤的堆比重 t/m3 每孔炭化室裝煤量 (干 ) t –– 4 –– 焦爐周轉時間 h 焦爐年工作日數(shù) 365 d 焦爐緊張操作系數(shù) 裝爐煤水分 10％ 煤氣產率 300 m3/t 干煤 成焦率 77％ 焦爐加熱用焦爐煤氣低發(fā)熱值 17900kJ/m3 裝爐煤水分 10％時干煤相當耗熱量 用焦爐煤氣加熱時 2779kJ/kg 用混合煤氣加熱時 2930kJ/kg 煉焦工藝流程 方案 1 將備煤工段送來的配合煤裝入煤塔。 3）煤氣凈化： 為年產 110 萬噸干全焦的焦爐配套設計。 44 有關說明 32 原材料、能源的計量措施 1 方案概述 1 方案比較 1 2 煉焦車間 22 概述 29 管道的防腐、保溫、保冷措施的論述 38 總平面布置 煤氣凈化車間組成為：冷凝鼓風工段、硫銨工段、終冷洗苯工段、粗苯蒸餾工段（配套 330 萬噸焦化廠），原料及產品儲存由原油庫考慮。裝煤車按作業(yè)計劃從煤塔取煤，經計量后裝入炭化室內。裝煤車按作業(yè)計劃從煤塔取煤，經計量后裝入炭化室內，煤料在炭化室內經過一個結焦周期的高溫干餾煉制成焦炭和荒煤氣。在爐端臺外側各設一臺 10t 電動葫蘆。 e)與 JN60－ 82 型焦爐相比有重大改進的是：加大了爐頭斜道口斷面，使爐頭氣量增加，大大保證了爐頭溫度。 c) 蓄熱室主墻和隔墻結構嚴密，用異型磚錯縫砌筑，保證了各部分砌體之間不互相串漏。裝煤車上還設有爐頂清掃機構及軌道根部吹掃裝置。 攔焦機內軌設在熄焦車內軌內側（靠近焦爐），而不是像常規(guī)焦爐那樣設在操作臺上，攔焦機外軌設在集塵干管支架旁。 d)熄焦系統(tǒng) 本方案以干法熄焦為主，濕法熄焦為輔。相同時間內，本工程 270 孔大容積焦爐與 455 孔炭化室高度為6m 的焦爐相比，裝煤及出焦次數(shù)平均減少 52%，污染物排放量約減少 20%；整個爐組裝煤孔總周長減少約 30%，裝煤孔的連續(xù)污染物排放量約減少 10%。 c)焦爐機械具有完全的機械 化和自動化功能，如爐門爐門框清掃、一點定位、頭尾焦處理、裝煤孔蓋及座的清掃、裝煤孔蓋泥封、機焦側車輛自動對位與聯(lián)鎖。 焦爐采用了穩(wěn)定式濕法熄焦工藝，通過合理控制熄焦時間可保證獲得水分低且均勻穩(wěn)定的焦炭，焦炭水分可控制在 3%左右。橫管初冷器下段排出的冷凝液經水封槽流入下段冷凝液槽，并在此兌入一定量的焦油氨水分離槽相界面的乳濁液，再用下段冷凝液泵送到初冷 器下段噴灑，多余部分經交通管流入上段冷凝液槽。濾出的母液與結晶槽滿流出來的母液一同自流回飽和器的下段。分出的輕苯流入輕苯回流槽，部分用輕苯回流泵送至塔頂作為回流，其余流入 輕苯中間槽，用輕苯產品泵送至精苯車間。 管道的防腐、保溫、保冷措施的論述 根據(jù)管道內介質的溫度要求，管道外壁涂刷相應的高性能涂料，滿足管道在惡劣的條件下的防腐要求。場地內有老 4焦爐與新 4＃焦爐共用的篩焦樓需要拆除，新 4＃焦爐焦炭回舊系統(tǒng)的通路將被堵死。 本方案主要優(yōu)點：對耐火材料公司的生產和未來發(fā)展產生的不利影響降到最低，與前一方案比較因減少煤焦通廊長度和少建一套鼓冷投資明顯有所下降。 生活福利設施：綜合辦公樓等。 為生產、消防、檢修等需要，廠內道路呈環(huán)形和盡頭式兩種布置形式， 在有物料裝卸處和道路盡頭處設置回車場，其面積不小于 12m 12m。 –– 43 –– 6 投資估算 編 制 說 明 本工程設計規(guī)模為年產焦炭 220 萬噸 ,化產回收車間冷凝鼓風工段為 220 萬噸 ,其余工段為 110 萬噸。 （ 4*55 孔）投資組成表 名 稱 投資（萬元） 比例（ %） 固定資產投資 其 中 建筑工程 安裝工程 設備購置 其他費 預備費 拆除費 總計 –– 45 –– （ 2*70 孔）投資組成表 名 稱 投資（萬元） 比例（ %） 固定資產投資 其 中 建筑工程 安裝工程 設備購置 其他費 預備費 拆除費 總計 （ 1*70 孔）投資組成表 名 稱 投資（萬元） 比例（ %） 固定資產投資 其 中 建筑工程 安裝工程 設備購置 其他費 預備費 拆除費 總計 –– 46 –– 有關說明 本投資估算中不包括地基處理費、 界區(qū)外配套工程費用。 針對上述內容分兩個方案進行投資估算。路面內側邊緣最小轉彎半為 6ｍ。將綜合辦公樓布置在新干熄焦設施的西南側空地上。新 4焦爐產出的焦炭出路還不明。 –– 35 –– 如果新 4焦爐工程場地在武鋼耐火廠耐材倉庫現(xiàn)址上，其北側為武鋼耐火廠廠辦大樓，西側為公司高架通廊及鐵路西干線，隔鐵路為焦化廠新建 2 號焦爐，南側隔鐵路為煉鐵新高爐，東側的單位不 詳。 防火、防爆措施 車間內部一區(qū)、二區(qū)選用防爆電機、防爆設備，保證用電設備的安全。 在脫苯塔的頂部設有斷塔盤及塔外油水分離器 ,用以引出塔頂積水 ,穩(wěn)定操作。 由原有油庫送來的硫酸入硫酸貯槽再用硫酸泵送至硫酸高置槽，然后自流到滿流槽。 工藝特點 初冷器采用高效橫管冷卻器 ,將煤氣從 82℃ 冷卻到 21～ 22℃ ,并在上、下兩段分別噴灑焦油、氨水混合液，使煤氣中的萘被焦油溶解 ,確保后序設備無堵塞之患。 小結 綜上所述，方案 2 顯著優(yōu)于方案 1，因此，推薦選用方案 2。如集氣系統(tǒng)設有可調節(jié)單個炭化室頂部壓力的裝置（ PROven）。 同時通過焦爐機械上采用了先進的除塵設施，保證了本方案對環(huán)境的污染程