【正文】 （ 5）全基施工時溝槽填浜處理不好，當混合料成型后，下層發(fā)生沉降使基層產(chǎn)生裂縫。一般不宜超過半個月。 3．防治措施 （ 1）混合料攤鋪要均勻，不得有粗細料集中現(xiàn)象。以此作為控制攤鋪的基準和卸料的依據(jù)。 （ 3）攤鋪機攤鋪時，縱向拼縫未搭接好。 1．現(xiàn)象 壓實度不合格或合格率低。 4．治理方法 （ 1）產(chǎn)生彈簧的地方，必須將混合料翻挖掉。攤鋪速度不大于 4m／ ruin。 （ 2）拌和時間應(yīng)不小于 30s，以混合料拌和均勻為度。當露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大時，棚內(nèi)材料可作備用。當含水量變化時，要隨時調(diào)整計量，或調(diào)整體積比保證進料 10 比準確。 （ 3）低溫和雨季，灰土結(jié)構(gòu)層強度增長緩慢，一旦溫度回暖或雨季過后，強度會恢復(fù)增長，但需要一定的養(yǎng)護。平地機攤鋪應(yīng)有熟練工操作，控制好平整度?？p寬時可用瀝青封縫，以防滲水和惡化。 1．現(xiàn)象 石灰土、二灰土結(jié)構(gòu)層在 上層鋪筑前后出現(xiàn)橫向裂縫。 （ 4）養(yǎng)生期間，有重車通過，引起結(jié)構(gòu)層破壞。 （ 2）混合料攤鋪后應(yīng)在 1～ 2天內(nèi)充分碾壓完畢，并保證一定的碾壓次數(shù)，直至碾壓到要求的密實度為止，同時表面無明顯輪跡 。 2．原因分析 （ 1）混合料配合比確定不當或現(xiàn)場未按規(guī)范或設(shè)計要求的配合比施工。由于道路工程量大面廣，因此其危害性更大，更應(yīng)予以重視。 （ 2）土塊應(yīng)盡可能粉碎，最大尺寸不應(yīng)超過 15mm，對于超尺寸土塊應(yīng)予剔除。 （ 4）下臥層軟弱。 2．原因分析 （ 1）石灰土或二灰土含水量嚴重不足。 （ 2）進行充分的壓實，達到規(guī)定的壓實度。做好接縫處理，使新舊混合料相互密貼。 （ 3）接縫處未處理好。 （ 3）低溫或雨季，強度增長緩慢。 （ 3）混 合料拌和場，必須配備計量斗，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量；要求不高時也可按材料松容重折算成體積比，進行計量控制。 3．預(yù)防措施 （ 1）混合料的出廠含水量應(yīng)控制在混合料的最佳含水量上浮 2～ 5％的范圍內(nèi)，根據(jù)天氣情況（氣溫、晴雨）取值。 （ 4）皮帶運輸機高度高，送出來的混合料落入料堆時發(fā)生離析，大粒徑骨料滾至底部和兩側(cè)，偏細料集于中間，而出廠時又未進行翻堆。 3．預(yù)防措施 （ 1）進混合料前，應(yīng)先對供料單位原材料質(zhì)量情況進行實地考查，并對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌、復(fù)驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。否則應(yīng)進行處理或加固。 （ 4）嚴禁采用澆水提漿碾壓。 1．現(xiàn)象 基層表面拼縫不順直，或在拼縫處有明顯高低不平。 （ 3）混合料系由幾家單位供應(yīng)放級配區(qū)別較大，影響松鋪系數(shù)和壓實系數(shù)；混合料的含水量不均勻，混合料離析，粗細不勻，均對平整度產(chǎn)生不良影響。 （ 3）混合料養(yǎng)護期不足、強度未充分形成就通車，將表面壓壞使二灰和石料松散。 3．防治措施 （ 1）在拌和混合料之前，應(yīng)檢查所用消解石灰的質(zhì)量，高等級道路及需提前開放交通的道路，應(yīng)采用三級以上的塊灰，充分消解。 （ 3）溫縮裂縫。 （ 2）對分段施工的基層，在碾壓時，應(yīng)預(yù)留 3～ 5m混合料暫緩碾壓，待下段混合 18 料攤鋪后再碾壓，以利銜接。 （ 6）彎沉值達不到設(shè)計值時： l）若彎沉雖未達設(shè)計要求，但有一定的強度，則可延長養(yǎng)護時間，進一步觀測。養(yǎng)護期不得少于兩周。 （ 4）下臥層的平整度應(yīng)達到驗收要求。 （ 2）在分段碾壓時，拼縫一端應(yīng) 預(yù)留一部分不壓（ 3～ 5m）以防止推移、影響壓實，同時又利于拼接。 （ 2）碾壓厚度過厚，超過施工規(guī)范規(guī)定的碾壓厚度。 （ 2）混合料過濕造成 “彈簧 ”，則應(yīng)停止碾壓，并進行翻松晾干至接近最佳含水量時進行碾壓。 （ 5）嚴禁使用釘耙攤鋪混合料和鐵鍬高拋混合料。 （ 4）控制好石料的級配，若級配稍有偏差，應(yīng)通過試驗進行調(diào)整。氣溫高、攤鋪速度慢、含水量可取偏高值。裝車時鏟斗不要過高，以免混合料離析。在現(xiàn)場碾壓 2～ 3遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或過分光滑。料堆處應(yīng)徹底翻松、整平。 （ 2）碾壓時因為彌補厚度或標高不足，采用薄層貼補。未筑上層的石灰土、二灰土基層，不能承擔重車荷載的作用，當重車通過時，易造成損壞，產(chǎn)生裂縫，尤其當下臥層的強度不足和在養(yǎng)生期間更易產(chǎn)生強度性裂縫。應(yīng)使混合料的含水量等于或略大于最佳值時進行碾壓。 （ 4）石灰或二灰穩(wěn)定土施工前，應(yīng)對其下臥層進行嚴格檢查，確保質(zhì)量達到規(guī)范要求，否則易引起許多不良后果。 3．防治措施 （ 1）以工地實際使用的材料，重新檢驗或修改配合比。 道路工程質(zhì)量通病受設(shè)計、施工、材料、以及交通、環(huán)境等因素的影響，而沒有嚴格按規(guī)范進行選料與施工是當前的主要原因。 （ 3）土的塑性指數(shù)較大，容易結(jié)團，拌和困難。 2．原因分析 5 （ 1）壓實機具選用不當或碾壓層太厚。 （ 4）碾壓時應(yīng)遵循先輕后重的原則。 （ 2）壓實度不足。 （ 3）混合料施工完畢后，應(yīng)盡早鋪筑上層。 1．現(xiàn)象 灰土基層施工完畢后，經(jīng)平整度檢測，不能達到規(guī)范或設(shè)計要求。 到設(shè)計要求 1．現(xiàn)象 灰土結(jié)構(gòu)層施工完畢經(jīng)過一定齡期后，進行彎沉檢驗，達不到規(guī)范或設(shè)計要求。 3．預(yù)防措施 （ 1）骨料級配必須滿足設(shè)計要求，采購時應(yīng)按規(guī)定采購，進料時進行抽檢，符合要求后使用。 （ 2）混合料拌制時，加水過多。 （ 2）混合料機拌時間不足，粗細料未充分拌勻。 （ 2）攤鋪機的攤鋪過程中，大粒徑石料被攪到兩側(cè)而二灰集中在中間。 2．原因 （ 1）土基或下臥層彈 簧，基礎(chǔ)承載力不足。以攤鋪完畢后混合料能接近最佳含水量為度。 （ 4）對送至工地的混合料，應(yīng)抽樣進行標準密度的試驗，通過試驗來確定或修正混合料標準密度。 2．原因分析 （ 1）人工攤鋪時沒有按方格網(wǎng)控制平整度，只靠肉眼在小面積內(nèi)控制平整，大面積就無法控制。 16 1．現(xiàn)象 基層表面局部有松散石子或灰料，干燥時塵土飛揚，雨天時泥漿四濺。 （ 2）冬季施工，氣溫低或經(jīng)受冰凍，影響了強度的發(fā)展。 （ 2）干縮裂縫。 （ 3）合理選擇混合料的配比，控制細料數(shù)量；重視結(jié)構(gòu)層的養(yǎng)護，經(jīng)常曬水，防止水份過快損失，及早鋪筑上層或進行封層，以利減少干縮。 1．現(xiàn)象 碾壓成型的混合料經(jīng)過 幾個月或一、二年后在基層表面或瀝青面層上出現(xiàn)橫向裂縫，縫寬可達幾毫米甚至更寬，深度不一，縫距一般 10～ 30m，縫長可為部分路幅或全路幅。若要少量通車，應(yīng)作瀝青封層或表面處治。 （ 7）攤鋪好以后，應(yīng)進行攤鋪層平整度修整。 （ 4）人工攤鋪時，盡可能整個路幅攤鋪，以消除縱向拼縫。 （ 5）混合料的實際配合比及使用的原材料同確定最大干密度時的配比及材料有較大差異。 （ 2）混合料含水量偏大，碾壓時二灰漿翻至表面。 （ 2）基層表面出現(xiàn)小范圍細料集中，應(yīng)及時進行翻挖，挖深 10cm以上。 （ 3）進人施工現(xiàn)場的混合料發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象時應(yīng)在 現(xiàn)場路床外拌勻后再攤鋪，或者退料。 （ 3）送至工地的混合料若含水量偏大，應(yīng)在天氣晴好時方能攤鋪，以利蒸發(fā)，但不應(yīng)超過兩天。 （ 2）局部范圍出現(xiàn)露骨、或過分光滑，可局部翻松 10cm厚度以上，撒入預(yù)拌好的石灰粉煤灰細料或粗骨料，拌勻后，再重新碾壓。 （ 2）消解石灰含水量過大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及氣候影響，灰堆與灰頂含水量不一，都影響了混合料含水量和拌和的均勻 性。卸料和碾壓時應(yīng)避免在碾壓層上停車或急轉(zhuǎn)彎。 （ 2）禁止薄層貼補，局部低洼之處，應(yīng)留待修筑上層結(jié)構(gòu)時解決；如在初始碾壓后發(fā)現(xiàn)高低不平，可將高處鏟去，低處翻松（須 10cm 以上）、補料攤平、再壓實。 3．防治措施 （ 1）施工過程中應(yīng)嚴格控制混合料的碾壓含水量，使其接近于最佳含 水量，以減少結(jié)構(gòu)層干縮。 （ 3）無論石灰土或二灰土基層，均應(yīng)保證下臥層的充分壓實，對土基不論路堤或路塹，必須用 10～ 15t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾