【正文】 在設(shè)計(jì)帽形件毛坯的復(fù)合模時(shí)一定要保證模具結(jié)構(gòu)的合 理性。硬質(zhì)合金外圓車(chē)刀； 精磨選用砂輪。 20 工藝過(guò)程的制訂 上、下模座的加工工藝過(guò)程分別見(jiàn)表 47 和表 48 表 47 上模座的加工工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序名稱(chēng) 工序內(nèi)容 設(shè)備 工序簡(jiǎn)圖 1 備料 鑄造毛坯 25013535mm 2 刨（銑）平 面 刨 （ 銑 ） 上、下，保證尺寸 牛頭刨床（銑 床） 3 磨平面 磨上、下平面達(dá)尺寸要求 30mm，保證平面度要求 平面磨床 4 鉗工劃線 劃前部、導(dǎo)套線及螺紋孔 5 銑床加工 按線銑前部，銑兩側(cè)面達(dá)尺寸 立式銑床 6 鉆床加工 鉆導(dǎo)套孔至尺寸，鉆螺紋底孔，攻螺紋 立式鉆床 7 鏜孔 和上模座重疊鏜孔達(dá)尺寸要求，保證垂直度 鏜床或銑床 8 檢驗(yàn) 表 48 下模 座的加工工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序名稱(chēng) 工序內(nèi)容 設(shè)備 工序簡(jiǎn)圖 1 備料 鑄造 毛坯 31020038mm 2 刨（銑）平 面 刨 （ 銑 ） 上、下，保證尺寸 牛頭刨床（銑 床） 3 磨平面 磨上、下平面達(dá)尺寸要求 35mm，保證平面度要求 平面磨床 4 鉗工劃線 劃前部、導(dǎo)套線及螺紋孔 5 銑床加工 按線銑前部，銑兩側(cè)面達(dá)尺寸 立式銑床 6 鉆床加工 鉆導(dǎo)套孔至尺寸，鉆螺紋底孔，攻螺紋 立式鉆床 7 鏜孔 和上模座重疊鏜孔達(dá)尺寸要求，保證垂直度 鏜床或銑床 8 檢驗(yàn) 21 機(jī)械加工工藝過(guò)程卡的制訂 上、 下模座的加工工藝過(guò)程卡片如圖 49 和表 410 所示 ： 表 49 上模座加工工藝過(guò)程卡片 工藝過(guò)程卡片 零件名稱(chēng) 上模座 模具編 號(hào) 零件編號(hào) 零件材料 鑄鐵 毛坯尺 寸 25013535mm 件數(shù) 1 工 序 號(hào) 工序名 稱(chēng) 工序內(nèi)容 定額工時(shí) 實(shí)做工時(shí) 制造 人 檢驗(yàn) 1 備料 鑄造毛坯 25013535mm 2 刨（銑） 平面 刨（銑）上下、面， 3 磨平面 磨上、下平面達(dá)尺寸要求 30mm，保證平 面度要求 4 鉗工劃 線 劃前部及導(dǎo)套安裝線 5 銑前部 按線銑前部 6 鉆孔 按線鉆導(dǎo)套安裝孔至尺寸 7 鏜孔 和下模座重疊鏜孔達(dá)尺寸要求，保證垂直度 8 檢驗(yàn) 工藝員 年 月 日 零件質(zhì)量等級(jí) 表 410 下模座加工工藝過(guò)程卡片 工序號(hào) 工序名稱(chēng) 工序內(nèi)容 設(shè)備 工序簡(jiǎn)圖 1 備料 毛坯 31020038mm 鍛件 2 刨（銑）平 面 刨 （ 銑 ） 上、下兩平面，保證尺寸 牛頭刨床（銑床） 3 磨平面 磨上、下平面達(dá)尺 寸要求 35mm，保證平面度要求 4 鉗工劃線 劃前部及導(dǎo)套安裝線 5 銑平面 按線銑前部 銑床 6 鉆孔 按線鉆導(dǎo)套安裝孔至尺寸 鉆床 7 鏜孔 和下模座重疊鏜孔達(dá)尺寸要求，保證垂直 度 銑床 8 檢驗(yàn) 22 模柄的 加工工藝 模柄的工藝性分析 44 模柄 中、小型模具一般是通過(guò)模柄將上模固定在壓力機(jī)滑塊上。 上下模座屬于板類(lèi)零件，都是由平面和孔系組成。 （ 2） 刀 具的選擇 1） 導(dǎo) 柱加工刀具的選擇如下： 選用 ? 5mm中心鉆鉆削中心孔； 粗車(chē)及平端面選用 90176。為了保證良好的導(dǎo)向，導(dǎo)柱、導(dǎo)套在裝配后應(yīng)保證模架的活動(dòng)部分運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)、無(wú)阻滯現(xiàn)象。 方案六與方案五類(lèi)似，制造加工困難，孔 的 精度不宜保證。 該制件精度要求較高，因此采用復(fù)合模。 （ 2）生產(chǎn)類(lèi)型 生產(chǎn)類(lèi)型是企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)業(yè)程度的分類(lèi)，一般分為：?jiǎn)渭a(chǎn)、成批生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)。 隨著工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的不斷提高，模具產(chǎn)品生產(chǎn)呈 現(xiàn)的品種、少批量、復(fù)雜、大型精密更新?lián)Q代速度快。本人授權(quán) 大學(xué)可以將 本學(xué)位論文的全部或部分內(nèi)容編入有關(guān)數(shù)據(jù)庫(kù)進(jìn)行檢索，可以采用影印、縮印或掃描等復(fù)制手段保存和匯編本學(xué)位論文。對(duì)本文的研究做出重要貢獻(xiàn)的個(gè)人和集體，均已在文中以明確方式標(biāo)明。 Process design I 目 錄 1 緒 論 ...................................................................................................................... 1 2 沖壓件的成形工藝分析 ......................................................................................... 3 明確設(shè)計(jì)任務(wù)，收集相關(guān)資料 ....................................................................... 3 沖壓工藝性分析 ............................................................................................... 4 制定沖壓工藝方案 ........................................................................................... 4 工序性質(zhì)和數(shù)量 ..................................................................................... 4 工序順序和組合 ..................................................................................... 5 沖壓工藝方案 ......................................................................................... 6 3 沖壓模具工藝參數(shù)設(shè)計(jì) ......................................................................................... 7 模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) ........................................................................................... 7 模具類(lèi)型的選擇 ..................................................................................... 7 定位方式的選擇 ..................................................................................... 7 卸料方式的選擇 ..................................................................................... 7 導(dǎo)向方式的選擇 ..................................................................................... 7 模具設(shè)計(jì)工藝計(jì)算 ........................................................................................... 7 毛坯尺寸計(jì)算 ......................................................................................... 7 確定拉深次數(shù) ......................................................................................... 7 排樣及材料的利用率 ............................................................................. 8 計(jì)算工序壓力，選擇壓力機(jī) .......................................................................... 8 模具壓力中心與計(jì)算 ...................................................................................... 8 沖裁模間隙的確定 .......................................................................................... 9 刃口尺寸的計(jì)算 .............................................................................................. 9 凸、凹模刃口計(jì)算的方法 ..................................................................... 9 計(jì)算落料凸、凹模刃口尺寸 ................................................................. 9 沖裁刃口高度的確定 ............................................................................. 9 拉深刃口尺寸的計(jì)算 ........................................................................... 10 4 主要零件加工工藝 ............................................................................................... 10 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的加工工藝 .................................................................................. 10 II 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的工藝性分析 ................................................................... 10 加工方法及工藝方案比較 ................................................................... 11 關(guān)工藝裝備的準(zhǔn)備 ............................................................................... 12 工藝過(guò)程的制訂 ................................................................................... 14 機(jī)械加工工藝過(guò)程卡的制訂 ............................................................... 16 上、下模座的加工工藝 ................................................................................ 18 上、下模座的工藝性分析 ................................................................... 18 加工方法及工藝方案比較 ................................................................... 19 有關(guān)工藝裝備的準(zhǔn)備 ........................................................................... 19 工藝過(guò)程的制訂 ................................................................................... 20 機(jī)械加工工藝過(guò)程卡的制訂 ............................................................... 21 模柄的加工工藝 ............................................................................................ 22