【正文】 必須到你的顧客指定的地點提交完成的 AAR和代表性的生產產品 /零件 ， 并等候處置 。 ? 對于每一顧客零件編號都必須完成一份單獨的 PSW，除非顧客同意其他的形式 。 ? 不滿足接受準則時的策略 ? 如果過程不能改進 ， 供方必須與顧客取得聯系 。 ≤指數 ≤ 該過程目前可被接受 ， 但是可能會要求進行一些改進 。 關于下列各項的說明 ， 可與顧客負責零件批準的部門聯系 。 ? 為了了解測量誤差是如何影響被研究的測量值 ， 供方必須進行測量系統(tǒng)分析 。 當需要使用光學分析儀進行檢驗時 ， 提交材料中還必須包括描制圖紙 。 對于散裝材料 ， 當散裝材料要求檢查表上要求時 （ 見 ） 必須在進行設計 FMEA之前準備一份設計矩陣表 （ 見附錄 F） 。 ? 注 1： 供方可以根據特殊的安排 ， 由顧客的試驗室進行試驗 。 如果要求提交樣品 ， 那么樣品的選取必須能夠保證代表 “ 穩(wěn)定的 ” 加工過程 。 顧客以文件形式記錄適用項目的特許 。 對于同一個供方制造場所 ，不同的顧客場所可能指定不同的提交等級 。不會對過程流程或控制計劃引起更改。 這些部件會影響到銷售產品的裝配性 、 成型 、 功能 、 性能和 /或耐久性 。 本要求只適用于根據其獨特的形式或功能 ， 可能影響到最終產品完整性的工裝 。 生產件批準程序 (PPAP) Part Product Approve Procedure PPAP ? 適用于原材料，生產原料，生產或服務件 ? 一小時或一班次生產，至少 300件（除顧客另有規(guī)定），散裝材料無具體數量要求，但樣品必須代表過程 ? 使用生產工模具，量具，過程，材料，作業(yè)員，環(huán)境和過程參數 ? 目的是確定供方已了解顧客設計記錄和規(guī)格的所有要求，以及具備顧客所要求的產能 ? 提交要求 ? 在下列情況下 ， 供方必須在首批產品發(fā)運前提交 PPAP批準 ， 除非負責產品批準部門放棄了該要求 （ 見表） 。採用 SPC手冊。 生產控制計劃 ? 生產控制計劃是對控制零件和過程的體系的書面描述。 初始過程能力研究計劃 ? APQP小組應保證制定一個初始過程能力計劃。流程圖有助於分析總的過程而不是過程中的單個步驟。 ? 新設備、工裝和試驗設備清單參見 A3。產品質量策劃小組至少要考慮以下所列的項目 – 設計、概念、功能和對製造變差的敏感性(最佳參數設計 ) – 製造和／或裝配過程 – 尺寸公差 (要求到什麼程度，分供方是否可接受，價格是否可接受 ) – 性能要求 (要求到什麼程度，是否可接受 ) – 部件數 (多或少 ) – 過程調整 (最佳化 ) – 材料搬運 (最小化 ) ? 產品質量策劃小組的知識、經驗、產品／過程、政府法規(guī)和服務要求有可能需要考慮其它因素 設計驗證 ? 設計驗證檢驗產品設計是否滿足第一章所述活動的顧客要求。 可靠性和質量目標 ? 可靠性目標是在顧客需要和期望、項目目標及可靠性基準的基礎上制定的。 量缸表 100％ 連續(xù) 檢驗記錄表 （試生產控制計劃） 1 內孔 ▼ ф 50177。為了識別初始特定產品／過程特性，有必要事先選定合適的設計和製造過程 初始過程流程圖 ? 預期的製造過程應用從初始材料清單和產品／過程設想發(fā)展而來的過程流程圖來描述。 樣件製造 ─ 控制計劃 ? 樣件控制計劃是對樣件製造過程中的尺寸和材料與功能試驗的描述，產品質量策劃小組要確保制定樣件控制計劃 ? 樣件的製造為小組和顧客提供了一個極好的機會來評價產品或服務滿足顧客願望的程度。供方可以使用任何達到相同文件化要求的表格，顧客可規(guī)定單獨的批準要求 量具／試驗設備要求 ? 量具／試驗設備要求也可在這一要時間識別，產品質量策劃小組應將這些要求增加到進度圖表中，然後監(jiān)測進展，以保證滿足所要求的進度。 ? 表 A5中的場地平面布置檢查清單可被APQP小組用來協助其評價。 ? 包裝應與所有的材料搬運裝置，包括機器人相配。建議 APQP小組在製造廠進行其評審並對此工作作正式的認定，在首次產品裝運之前需要對以下項目進行評審 – 控制計劃，對於所有受影響的操作，任何時候都應具備可供使用的控制計劃 – 過程指導書：驗證這些文件包含控制計劃中規(guī)定的所有特殊特性， 並已表達了所有PFMEA建議 。 ? 應為顧客評審提出包括價格、時間進度和預期改進在內的建議。一種新增加到一個產品系列的零件 /產品或材料可以使用以前的在相同產品系列中獲完全批準的適當的 PPAP文件。 重新布置定義為過程流程圖 （ 包括新過程的加入 ） 中規(guī)定的內容相比 ， 對生產 /過程流程的次序進行更改的那些活動 。 9．試驗 /檢驗方法的更改一新技術的采用（不影響接受準則）。 5．重新平衡操作工的作業(yè)含量，對過程流程不引起更改。 R=供方必須在適當的場所 ， 包括制造場所保存 ， 顧客代表有要求時應 易于 得到 。 ? 術語中包含了一些用來說明 PPAP符合性要求的信息 。 為了滿足所有設計記錄的要求 ， 必須進行一切努力對過程進行糾正 。 若設計記錄 ， 如 CAD/CAM數學數據 、 零件圖紙 、 規(guī)范等是以電子版形式存在 ， 如：數學數據 ，則供方必須制作一份硬件拷貝 （ 如：帶有圖例 、 幾何尺寸與公差[GDT]的表格或圖紙 ） 來確定所進行的測量 。 ? 過程失效模式及后果分析 （ 過程 FMEA） 。 ? 材料 /性能試驗結果的記錄 ? 關于設計記錄或控制計劃中規(guī)定的試驗 ， 供方必須有材料和 /或性能試驗結果的記錄 。 ? 注 2：估計過程能力或性能的指數將由顧客和供方取得一致同意 。 根據總變差 σ值 （ 所有單個樣本數據使用標準偏差 [均方根等式 ]， “ s”） 。 ? 非穩(wěn)定過程 ? 根據不穩(wěn)定的性質 ， 一個非穩(wěn)定過程可能不滿足顧客的要求 。 例如：如果供方依賴 100%的檢驗 ， 使用顧客同意的試驗方法 ， 就有可能獲得批準 。 ? 注 1：針對顧客零件編號的一份保證書可以用于對許多更改進行匯總 ， 前提是這些更改已形成文件 ， 且提交符合顧客時間要求 。 ? 散裝材料要求檢查表 （ 僅適用于散裝材料的 PPAP） ? 對于散裝材料 ， 散裝材料要求檢查表 （ 見術語 ） 必須經顧客和供方達成一致 。 ? 注：這一重量只用車輛重量分析 ， 并不影響批準過程 。 ? ? 供方必須具備實驗室范圍和表明所用的實驗室符合 QS9000第三版 /或 。 如果該假設不成立 ， 使用這種分析可能會導致不可靠的信息 。 ? 關于過程穩(wěn)定性的評價以及對 Ppk和 Cpk的解釋 ， 可參見 統(tǒng)計過程控制 參考手冊 。 取得顧客同意時 ，可以使用來自相同的或類似過程的長期結果代替初始數據要求 。 ? 性能試驗結果 ? 當設計記錄或控制計劃規(guī)定有性能或功能要求時 ， 供方必須對所有的零件或產品材料進行試驗 。 對于每一個的加工過程 ， 如：單元或生產線和所有的型腔 、 模型 、 樣板或沖模 （ 見 ） ， 供方必須有尺寸的結果 。 ? 要求時的工程批準 ? 在設計記錄有規(guī)定時 ， 供方必須具有顧客工程批準的證據 。 對任何試驗結果只籠統(tǒng)地描述其符合性是不可接受的 。 PPAP的過程要求 ? 重要的生產過程 ? 對于生產件 ：用于 PPAP的產品必須取自重要的生產過程 。 ? 標準目錄中的生產件或維修件的供方必須符合 PPAP， 除非顧客正式特許 。供方的跟蹤足以保證產品的性能持續(xù)滿足規(guī)定的應用要求。 要求 說明或舉例 1．對部件級圖紙的更改，內部制造或由分承包方制造，不影響到提供給顧客產品的設計記錄。 供方負責對分承包方的材料和服務進行批準 ， 使其不影響顧客裝配 、 成形 、 功能 、 耐久性或性能的要求 。 顧客的通知提交要求 ? 顧客的通知 ? 供方必須將下表中列出的任何設計和過程更改通知給顧客產品批準部門 。 交付和服務 ? 在質量策劃的交付和服務階段，供方和顧客要繼續(xù)進行合作以解決問題並作不斷改善。 ? 附錄 F中所示的產品質量策劃總結是有效地質量策劃認定的文件範例。 ? 可參考 MSA手冊 初始過程能力研究 ? 應對控制計劃中識別的特性進行初始過程能力研究。試生產控制計劃應包括正式生產過程生效前要實施的附加產品／過程控制。 第三階段：過程設計和開發(fā) ? 輸出 ? 包裝標準 ? 產品／過程質量體系評審 ? 過程流程圖 ? 場地平面布置圖 ? 特性矩陣圖 ? 過程失效模式及後果分析 ? 試生產控制計劃 ? 過程指導書 ? 測量系統(tǒng)分析計劃 ? 包裝規(guī)範 ? 管理者支持 產品設計和開發(fā) 過程設計和開發(fā) 產品與過程確認 生產 反饋、評定和糾正措施 試生產 投產 概念 提出 /批準 項目批準 樣件 策劃 策劃 第三階段：過程設計和開發(fā) 包裝標準 ? 顧客常會有包裝標準並將其體現到產品包裝規(guī)範中去。樣本容量、頻率和這些參數的接受標準一般在技術規(guī)範的生產過程中試驗一章中予以確定，否則樣本容量和頻率由供方決定並列入控制計劃中，在這兩種情況下，供方應確定那些特性影響或控制滿足功能、耐久性和外觀要求的結果。產品質策劃小組的功能目標就是通過表明已滿足所有的策劃要求和或關注問題已寫入文件並列解決的目標來保持管理的支持。 ? 市場調研 – 對顧客的採訪 – 顧客意見征詢與調查 – 市場調查和預測報告 – 新產品質量和可靠性研究 – 運行情況良好報告 ? 保修記錄和質量信息 – 為了評定在產品的設計、製造、安裝和使用當中再發(fā)生不合格的可能性，應制定一份以往顧客所關注問題／需要的清單，這些應作為其它設計要求的擴展來考慮並應包括對顧客需要的分析中 – 運行不良報告 – 保修報告 – 能力指數 ? 供方工廠內部質量報告 ? 問題解決報告 ? 顧客工廠進貨和廢品 ? 現場退貨產品分析 小組經驗 ? 小組適當時可利用包括如下內容的任何信息來源 – 來自更高層體系或過去質量功能開發(fā) (QFD)項目的輸入 – 媒介的評論和分析，雜誌和報刊報告等 – 顧客的信件和建議 – 運行情況良好／不良報告 ? 銷售商意見 ? 車隊負責人的意見 ? 現場服務報告 ? 利用指定的顧客代理所作的內部評價 ? 道路行駛體驗 ? 管理者的意見和指示 ? 由內部顧客報告的問題和議題 ? 政府的要求和法規(guī) ? 合同評審 業(yè)務計劃／營銷策略 ? 顧客業(yè)務計劃和營銷策略將成為產品質量計劃的設定框架。 產品過程質量策劃循環(huán) 反饋評定和糾正措施 計劃和定義 產品設計和開發(fā) 過程設計和開發(fā) 產品和 過程確認 設計責任 僅限製造 服務供方如熱處理 確定範圍 x x x 計劃和定義 x 產品設計和開發(fā) x 可行性 x x x 過程設計和開發(fā) x x x 產品和過程確認 x x x 反饋評定和糾正 x x x 控制計劃方法論 x x x APQP之益處 ? 引導資源，使顧客滿意 ? 促進對所需更改的識別 ? 避免晚期更改 ? 以最低的成本及時提供優(yōu)時產品 ? 本手冊中所述的實際工作、工裝和分析技術都按邏輯順序安排，使其容易理解 ? 每一個產品質量計劃是獨立的 ? 實際的進度和執(zhí)行順序依賴於顧客的需要和期望／或其它的實際情況而定 產品過程質量策劃的基本原則 ? 組織小組 ? 確定范圍 ? 小組間的聯系 ? 培訓 ? 顧客與供方的參與 ? 同步技術 ? 控制計劃 ? 問題的解決 ? 產品過程質量的進度計劃 ? 與進度圖表有關的計劃 反饋、評定和糾正措施 生 產 產品與過程確認 過程設計和開發(fā) 產品過程質量策劃進度圖表 產品設計和開發(fā) 策 劃 策 劃 概念 提出 /批準 計劃和 確定項目 投產 項目批準 樣件 試生產 產品設計 和開發(fā)驗證 過程設計 和開發(fā)驗證 反饋、評定 和糾正措施 產品和 過程確認 第一階段 計劃和確定項目 產品設計和開發(fā) 過程設計和開發(fā) 產品與過程確認 生產 反饋、評定和糾正措施 試生產 投產 概念 提出 /批準 項目批準 樣件 策劃 策劃 第一階段：計劃和確定項目 第一階段之輸入 ? 顧客的呼聲 – 市場調研 – 保修記錄和質量信息