【正文】 未來(lái)整個(gè)市場(chǎng)的成長(zhǎng)空間 187。 后勤支援 油品 零件 培訓(xùn) 有效率 TPM 8 安全、 衛(wèi)生與環(huán)境 管理 以 ISO 14000建構(gòu)基本的環(huán)境管理系統(tǒng) ， 并可參考 BS 8800(職業(yè)安全衛(wèi)生管理體系 )的內(nèi)容 ， 將職安衛(wèi)結(jié)為一體進(jìn)行 ， 使TPM追求的 4S得以達(dá)成 。 移 動(dòng)極 差的 個(gè)數(shù)會(huì) 比 單 值 讀數(shù) 少一 個(gè) (25個(gè)讀 值可得 24個(gè) 移 動(dòng)極 差 )， 在很少的情況下 ， 可在 較 大的移 動(dòng)組 (例如 3或4個(gè) )或固定的子 組 (例如所有的 讀數(shù) 均在一 個(gè) 班上 讀取 )的 基礎(chǔ) 上 計(jì)算極 差 。 TPM 搜集數(shù) 數(shù)據(jù) 繪分析 用控制 圖 是否 穩(wěn) 定 繪 直方 圖 是否 滿 足 規(guī) 格 控制用控制 圖 尋 找 異 常原因 檢討機(jī)械 、 設(shè)備 提升 過(guò)程 能力 控制圖的應(yīng)用流程： TPM 建立 XR控制 圖 的四步 驟： A 收集 數(shù)據(jù) B 計(jì) 算控制限 C 過(guò) 程控制解 釋 D 過(guò) 程能力解 釋 TPM 步 驟 A： Ａ 階段收集數(shù)據(jù) A1選擇 子 組大 小、 頻 率和 數(shù)據(jù) 子 組 大小 子 組頻 率 子 組數(shù) 大小 A2建立控制 圖及記錄 原始 數(shù)據(jù) A3計(jì) 算每 個(gè) 子 組 的均值 X和 極 差 R A4選擇 控制 圖 的刻度 A5將 均值和 極 差 畫(huà)到 控制 圖 上 TPM 取 樣 的方式 取 樣 必 須達(dá) 到 組 內(nèi) 變異 小 ， 組間變異 大 組數(shù) 的要求 (最少 25組 ) TPM 計(jì)算每個(gè)子組的 平均值和 極 差 平均值的 計(jì) 算： 554321 xxxxxx ?????? R值的 計(jì) 算： m inm a xxxR ??TPM 計(jì) 算 每組的 平均值和 極 差 ： 2 2 3 3 3 極差 100 平均 99 100 99 99 101 5 99 99 101 100 100 4 98 100 100 97 99 3 97 101 98 99 98 2 98 100 99 98 100 1 TPM Ｂ計(jì)算控制限 B1計(jì) 算平均 極 差及 過(guò) 程平均值 B2計(jì) 算控制限 B3在控制 圖 上作出平均值和 極 差控制限的控制 線 步 驟 B： TPM RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422????????全距管制圖平均值管制圖kRRRRkxxxxxkk?????????.... ..... .21321全距管制圖平均值管制圖計(jì)算平均極差、過(guò)程均值和控制限 TPM Ｃ過(guò)程控制解釋 C1分析 極 差 圖 上的 數(shù)據(jù)點(diǎn) C2識(shí) 別 并標(biāo) 注特殊原因 (極 差 圖 ) C3重新 計(jì) 算控制界限 (極 差 圖 ) C4分析均值 圖 上的 數(shù)據(jù)點(diǎn) 超出控制限的 點(diǎn) 鏈 明 顯 的非 隨機(jī)圖 形 超出控制限的 點(diǎn) 鏈 明 顯 的非 隨機(jī)圖 形 C5識(shí) 別 并標(biāo) 注特殊原因 (均值 圖 ) C6重新 計(jì) 算控制界限 (均值 圖 ) C7為 了 繼續(xù)進(jìn) 行控制延 長(zhǎng) 控制限 步 驟 C： TPM 控制 圖 的判 讀 超出控制界限的 點(diǎn) ：出 現(xiàn) 一 個(gè) 或多 個(gè)點(diǎn) 超出任何一 個(gè) 控制界限是 該點(diǎn)處于失控 狀態(tài) 的主要 證據(jù) UCL CL LCL 異 常 異 常 TPM 控制 圖 的判 讀 ? 鏈 ：有下列 現(xiàn) 象之一即表明 過(guò) 程已改 變： ? 連續(xù) 7點(diǎn) 位 于 平均值的一 側(cè) ? 連續(xù) 7點(diǎn) 上升 (后點(diǎn) 等 于 或大 于 前 點(diǎn) )或下降。 TPM 練習(xí) Ｙ公司生產(chǎn)機(jī)車(chē) ， 員工約 2023人 ， 有六個(gè)主力廠 ， 其中Ｋ廠主要負(fù)責(zé)引擎蓋之成型 ， 以供 M廠之加工需求 ． Ｋ廠內(nèi)有員工 30人 ， 除正常班外 ， 更有須采小夜班及假日加班方式來(lái)完成 M廠之需求量 ， 但長(zhǎng)久下來(lái) ， 造成員工體力不堪負(fù)荷 ， 因而人員的流動(dòng)性相對(duì)增加 ． 為了減低成本 ， 若不有效解決這個(gè)問(wèn)題 ， 勢(shì)必影響該廠的經(jīng)營(yíng)體質(zhì) ． TPM 練習(xí) Ｋ廠的陳廠長(zhǎng)聽(tīng)說(shuō) TPM對(duì)于設(shè)備效率化助益頗大 ， 因此打算在Ｋ廠引進(jìn) TPM， 以便改善這種困境 ． Ｋ廠的干部對(duì)于該廠的問(wèn)題有下列的看法： 陳廠長(zhǎng)： 「 本廠生產(chǎn)的瓶頸在于 800噸一號(hào)機(jī) ， 以目前Ｍ廠的需求 ， 每周須加四天的小夜班外 ， 尚須假日加班 ， 才能按時(shí)交貨 ． Ｋ廠上班時(shí)間每天是 505分鐘 ， 其中包括用餐及休息合計(jì) 1小時(shí) ， 而在實(shí)際勤務(wù)的 445分鐘內(nèi) ， 還包括朝會(huì)及檢查 、 清掃等 20分鐘 ， 因此生產(chǎn)線實(shí)際稼動(dòng)的負(fù)荷時(shí)間為425分鐘 ． TPM 練習(xí) 且 800噸一號(hào)機(jī)的理論周期時(shí)間為 ， 因此在正常稼動(dòng)時(shí)間內(nèi) ， 每天應(yīng)該有 531個(gè)產(chǎn)出 ， 但實(shí)際上卻只有 310個(gè) ， 經(jīng)實(shí)際測(cè)得周期時(shí)間為 ， 而每天變換工程及故障停機(jī)時(shí)間平均約 70分鐘 ， 其它尚有各種極短時(shí)間的設(shè)備停止稼動(dòng) ， 每天約 10次以上 ． 」 品管課張課長(zhǎng)： 「 還好 800噸一號(hào)機(jī)的制品品質(zhì)水準(zhǔn)都能維持在不良率 2%， 否則縱使全力生產(chǎn) ， 也只是徒費(fèi)成本而已 ．」 TPM 練習(xí) 根據(jù)以上資料 ， 請(qǐng)回答下列問(wèn)題： – Ｋ廠之 800噸一號(hào)機(jī)其設(shè)備總合率為多少 ？ – 為了提高設(shè)備總合效率 ， 應(yīng)朝哪些方面改善較具成效 ？ – 如果Ｍ廠每日需求量為 490個(gè) ， 設(shè)備總合效率至少應(yīng)提升至多少， 才不必實(shí)施加班 ？ TPM 練習(xí) 假設(shè)： – A： 一班之實(shí)動(dòng)時(shí)間＝ – B： 一班之計(jì)劃休止時(shí)間＝ – C： 一班之負(fù)荷時(shí)間＝ A－ B＝ – D： 一班之停止損失時(shí)間＝ – E： 一班之稼動(dòng)時(shí)間＝ C－ D＝ – G： 一班之生產(chǎn)量＝ – H： 良品率＝ – I： 理論周期時(shí)間＝ – J： 實(shí)際周期時(shí)間＝ TPM 練習(xí) 即： – F： 實(shí)際加工時(shí)間＝ J G＝ – T： 時(shí)間稼動(dòng)率＝ E/C 100%＝ – M： 速度稼動(dòng)率＝ I/J 100%＝ – N： 純稼動(dòng)率＝ F/E 100%＝ – L： 性能稼動(dòng)率＝ M N 100＝ 設(shè)備綜合效率＝ T L H 100＝ TPM 練習(xí) 假設(shè)： – A： 一班之實(shí)動(dòng)時(shí)間＝ 505 – B： 一班之計(jì)劃休止時(shí)間＝ 80 – C： 一班之負(fù)荷時(shí)間＝ A－ B＝ (50580) ＝ 425 – D： 一班之停止損失時(shí)間＝ 70 – E： 一班之稼動(dòng)時(shí)間＝ C－ D＝ 355 – G： 一班之生產(chǎn)量＝ 310 – H： 良品率＝ 98% – I： 理論周期時(shí)間＝ – J： 實(shí)際周期時(shí)間＝ TPM 練習(xí) 即： – F： 實(shí)際加工時(shí)間＝ J G＝ 310 ＝ 341 – T： 時(shí)間稼動(dòng)率＝ E/C 100% ＝ 355 /425 100% ＝ % – M： 速度稼動(dòng)率＝ I/J 100% ＝ 100% ＝ % – N： 純稼動(dòng)率＝ F/E 100% ＝ 341 /355 100%＝ % – L： 性能稼動(dòng)率＝ M N 100 ＝ % % 100＝ % 設(shè)備綜合效率＝ T L H 100 ＝ % % 98% 100=% TPM 操作誤失的防止設(shè)備清掃的實(shí)施日常點(diǎn)檢的實(shí)施運(yùn)轉(zhuǎn)技術(shù)提升巡迴點(diǎn)檢的實(shí)施故障解析的實(shí)施保養(yǎng)計(jì)劃的確立修理整備技術(shù)提升保養(yǎng)技術(shù)提升人的技術(shù)提升預(yù)防保養(yǎng)的實(shí)施改良保養(yǎng)的實(shí)施設(shè)備的改善潤(rùn)滑管理預(yù)備品管理保養(yǎng)組織的效率化營(yíng)運(yùn)的系統(tǒng)化零故障零故障的 實(shí)施 三大方向 TPM MTBF(Mean Time Between Failure平均失效 時(shí)間 定義：指設(shè)備兩次故障間隔時(shí)間的平均值 。 計(jì)劃停止之時(shí)間 ?計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。 – 制作 可靠度 ：指零件加工 、 裝配的精密度等 。 TPM 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻率和項(xiàng)目 保養(yǎng) 成本示意 圖 停機(jī) 人 零件 油 $$= TPM 生產(chǎn)保養(yǎng) (Productive Maintenance) 是提高設(shè)備生產(chǎn)性最經(jīng)濟(jì)的保養(yǎng)方法 ， 目的是使設(shè)備本體的成本 、 維持運(yùn)轉(zhuǎn)的保養(yǎng)費(fèi)用 、 及設(shè)備劣化所造成的損失減到最低， 以提高企業(yè)的生產(chǎn)力 。 這是達(dá)成前一項(xiàng) TPM定義的手段和方法 ， 事實(shí)上 ， 這不僅指已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)而已， 還包含構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng)前的設(shè)計(jì) ， 及構(gòu)筑階段的設(shè)備生命周期全體 ， 這些都是 TPM活動(dòng)的對(duì)象 ；其次 ， 要使設(shè)備損失為零 ， 并且須建立防范損失于未然的結(jié)構(gòu) ， 并表現(xiàn)于生產(chǎn)統(tǒng)中的 “ 現(xiàn)場(chǎng) 、 現(xiàn)物 ” 中 ， 這是 TPM的一大特色 。 設(shè)備故障前的預(yù)防保養(yǎng) ， 是指依計(jì)劃實(shí)施點(diǎn)檢 、 調(diào)查 ， 讓設(shè)備在故障輕微 ， 甚至異常發(fā)生前即予以預(yù)防 ， 包括設(shè)備的調(diào)整 、 清掃 、 修理等 。 TPM 預(yù)防保養(yǎng) 日常 保養(yǎng) 巡迴 點(diǎn)檢 定期 整備 預(yù)防修理 更新修理 過(guò)多 $$$$ 分析 振動(dòng) 發(fā)動(dòng) 異常壓力 劣化 防銹 防 蝕 決定合適的頻率 節(jié)省 成本 預(yù)知保養(yǎng)示意圖 QS9000的要求 TPM 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻率和項(xiàng)目 保養(yǎng) 成本及故障成本最佳化示意 圖 停機(jī)時(shí)間 人 零件 油 $$= 故障成本 最佳 TPM 全面 生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)系統(tǒng)（ 1990年 后） Total Productive Management System 近年由于企業(yè)所面臨的經(jīng)營(yíng)環(huán)境益趨嚴(yán)苛 ， 因此 ， TPM已由傳統(tǒng)只注重生產(chǎn)單位的 Total Productive Maintenance， 慢慢地轉(zhuǎn)變?yōu)槊娴幕顒?dòng)方式 ， 使得 TPM不僅是追求設(shè)備的極限效率 ， 而且要經(jīng)由此培養(yǎng)出企業(yè)抵抗惡劣經(jīng)營(yíng)環(huán)境的體質(zhì)。 為了使 PM活動(dòng)更有效率及成果 ， 必須在現(xiàn)今工廠所處的生產(chǎn)環(huán)境及有限人員 、 費(fèi)用中 ， 訂出重點(diǎn)設(shè)備或生產(chǎn)線 。 有效運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 ?實(shí)際產(chǎn)生附加價(jià)值的時(shí)間?？刂茍D是一種帶有控制界限的反映過(guò)程質(zhì)量的記錄圖形，圖的縱軸代表產(chǎn)品質(zhì)量特性值 (或由質(zhì)量特性值獲得的某種統(tǒng)計(jì)量 )；橫軸代表按時(shí)間順序 (自左至右 )抽取的各個(gè)樣本號(hào)； 圖內(nèi)有中心線 (記為 CL)、 上控制界限 (記為 UCL)和下控制界限 (記為 LCL)三條線 (見(jiàn)下圖 )。 TPM Case study s 平均 48 53 51 52 54 50 52 49 50 51 5 46 51 49 48 51 54 49 48 45 52 4 51 49 46 50 52 50 49 49 53 49 3 51 50 50 49 49 48 48 45 53 50 2 49 50 48 47 50 46 50 46 47 50 1 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 假 設(shè) 其 規(guī) 格 為 50177。 – 定期整 備 ： 調(diào)整 、 換 油 、 零件交 換 等 。 可培育為管理人員的人才數(shù)目 – 員工構(gòu)面 187。 投入本產(chǎn)業(yè)之人口變化 TPM STEP 1 經(jīng)營(yíng)層的決定導(dǎo)入 –經(jīng)濟(jì)趨勢(shì)構(gòu)面 ? 融資利率 ? 國(guó)民生產(chǎn)毛額 ? 失業(yè)率 ? 一般薪資水準(zhǔn) ? 貿(mào)易收支 ? 通貨膨脹率 – 政治趨勢(shì)構(gòu)面 ? 稅捐 ? 產(chǎn)業(yè)保護(hù)政策 ? 貿(mào)易對(duì)象及貿(mào)易額限制 ? 環(huán)境保護(hù)政策 ? 員工雇用政策 ? 品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)的限定 ? 進(jìn)口材料的比例限制 ? 外匯管制及關(guān)稅 ? 公共的支出 TPM STEP 1 經(jīng)營(yíng)層的決定導(dǎo)入 – 重點(diǎn)工作 (二 )：建立 TPM活動(dòng)組織 ． ? 目的：成立 TPM活動(dòng)。 管理階層的士氣 187。 使用 設(shè)備 了解 設(shè)備 維護(hù)設(shè)備 愛(ài)護(hù)設(shè)備 TPM 3建立 計(jì)劃保養(yǎng)體制 以五大步 驟來(lái) 建立完整的 計(jì)劃保養(yǎng)體制 – 日常 保養(yǎng) ：如 給 油 、 點(diǎn)檢 、 調(diào)整 、 清掃 等 。 10。 Fj＝ 第 j月底機(jī)器損壞之次數(shù)； F1＝ 第 1月底機(jī)器損壞之次數(shù)； TCn＝ 未實(shí)施預(yù)防保養(yǎng)時(shí)每月共計(jì)修理成本； TCj＝ 每隔 j月預(yù)防保養(yǎng)一次共計(jì)成本； TC1＝ 每月預(yù)防保養(yǎng)一次之合計(jì)成本 ． ??