【正文】 83 逐次展開型 和目標 。方法 手段 70 頭腦風(fēng)暴法 ? 采用會議方式，引導(dǎo)參與人員圍繞某個中心議題。子組容量與其平均值相差不超過 177。 技術(shù)穩(wěn)態(tài)： 過程滿足技術(shù)標準、技術(shù)要求的能力。 5σ 943% 057% μ177。 50 ● 每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同 ● 但它們形成一個模型 ， 若穩(wěn)定 ， 可以描述為一個分布 ● 分布可以通過以下因素來加以區(qū)分 位置 分布寬度 形狀 ● 分布可以是這些因素的組合 產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計規(guī)律 51 如果僅存在變差的普通原因 ， 目標值線 隨著時間的推移，過程的輸 出形成一個穩(wěn)定的分布并可 預(yù)測。當(dāng)工序能 力不足，全數(shù)檢驗時，或 過程中存在自動反饋調(diào)整 時，常會出現(xiàn)這種形狀。 ，不重要的因素不要繪制。 使用層別法的注意點 25 工件外觀不良查檢表 調(diào)查工件外觀不良的主要失效模式、工件的部位、作業(yè) 工序、作業(yè)班組。 ? 將本次糾正措施的經(jīng)驗運用在同類區(qū)域中，以消除潛在的不合格。 M：質(zhì)量工具的方法專家 （也可以兼為技術(shù)專家或負責(zé)人） 帶領(lǐng)并指導(dǎo)小組使用有效的工具和技 術(shù)。1 1 2 3 問題一 氣缸缸體在搬運過程中被碰傷而導(dǎo)致的產(chǎn)品報廢得不到有效的遏制 。 E M F V 8D工作小組 11 ? 本階段的任務(wù)是確認問題涉及的深度和廣度。 本階段適用的工具 控制圖、 FMEA、 …… 19 ? 總結(jié)成績： 1）激勵機制，鼓勵員工投身質(zhì)量改進的活動； 2）交流經(jīng)驗，提高員工質(zhì)量改進的技能，啟迪員工質(zhì)量改進的意識； 3）宣傳成果，鞏固有效的改進措施； ? 評定不足：找出遺留問題作為下一個 PDCA的行動方案和初步計劃。 零件名 零件號 生產(chǎn)日期 生產(chǎn)數(shù)量 責(zé)任者 缺陷名 工序一 工序二 工序三 工序合計 總計 早 中 夜 早 中 夜 早 中 夜 早 中 夜 污跡 周邊 1 3 8 1 4 7 2 4 10 4 11 25 40 61 中部 2 3 1 2 3 2 3 5 3 7 11 21 折印 前緣 5 2 6 2 2 4 3 3 6 10 7 16 33 36 中部 1 2 0 0 3 3 后緣 0 0 0 0 劃痕 前緣 2 1 1 1 2 3 4 3 6 5 6 17 53 中部 1 3 3 2 3 4 2 2 5 7 8 20 后緣 1 1 1 1 1 3 2 3 3 4 5 7 16 班組合計 10 12 23 6 11 22 16 19 31 32 42 76 150 工序合計 45 39 66 CountPercentC 1C o u n t 2 5P e r c e n t 2 4 . 6 2 1 . 9 1 9 . 1 8 . 3 5 . 9 5 . 8 5 . 6 5 . 21 6 63 . 7C u m % 2 4 . 6 4 6 . 4 6 5 . 5 7 3 . 8 7 9 . 7 8 5 . 5 9 1 . 1 9 6 . 31 4 81 0 0 . 01 2 9 5 6 4 0 3 9 3 8 3 5O t h e r876543217 0 06 0 05 0 04 0 03 0 02 0 01 0 001 0 08 06 04 02 00P a r e t o C h a r t o f C 1漲斷損失 顆粒超差 小頭孔徑 尺寸超差 大小頭孔 彎曲超差 刀具異常 加工中斷 設(shè)備異常 加工中斷 端面孔徑 垂直度超差 大頭孔徑 超差 工件損傷 大頭孔 位置度超差 % % % % % % % % 100% BL18T——2023年連桿總成不合格品排列圖 排列圖分層不清晰 :按生產(chǎn)要素分層 ? 按缺陷類型分層 ? 按加工工序分層 ? 按內(nèi)外部損失分層 ? 26 27 排列圖（柏拉圖） 對某一研究范疇，為確定優(yōu)先解決關(guān)鍵少數(shù)問 題，將與研究主題相關(guān)的各類問題發(fā)生的頻次從 最高到最低地進行排列而采用的一種簡單的圖示 技術(shù)。 ，必然導(dǎo)致因果圖發(fā)生變化，需要刪減或修改，因此需反復(fù)改進。 當(dāng)幾種平均值不同的分布混在 一起，或過程中某種要素緩慢 劣化時，常會出現(xiàn)這種形狀。 預(yù)測 時間 范圍 ？ 目標值線 如果存在變差的特殊 ？ ？ 原因，隨著時間的推 ？ 預(yù)測 ？ 移，過程的輸出不 穩(wěn)定。 6σ 999 98% 000 2% 1924年美國休哈特博士建議用 μ177。即過程能力指數(shù)滿足技術(shù)要求。25%時，可用平均樣本容量（ ）來計算控制限。廣開言路、激發(fā)靈感，在自己的頭腦中掀起風(fēng)暴，毫無顧忌、暢所欲言地發(fā)表獨立見解的一種創(chuàng)造性思維的方法。方法 手段 （即實施事項） ， 預(yù)測期的結(jié)果 ，用 前頭 連接工作路徑。 在計劃執(zhí)行過程中當(dāng)遇到不利情況時，能按第二 種、第三種或其它預(yù)案進行，以便達到預(yù)訂的計 劃目標。方法 手段 LSLxCpk?????????????2233 ??26dR?LSLUSLCp??? 69 ? 提出問題成立團隊：運用控制圖識別與關(guān)鍵特性相關(guān)的過程是否穩(wěn)定，若過程穩(wěn)定過程能力是否滿足規(guī)范要求，對于不穩(wěn)定的過程或過程能力不足，又不能得到及時糾正，應(yīng)作為 8D的課題； ? 鎖定問題掌握現(xiàn)狀、查明問題的根本原因：控制圖會顯示何時開始過程失控，或過程能力不足，應(yīng)將問題鎖定在失控點的提前一個時段； ? 決策并實施遏制行動： SPC要求記錄相關(guān)的事件，若記錄顯示過程要素已偏離規(guī)范要求，可直接對過程實施遏制行動：按過程計劃實施過程運作； ? 實施并驗證糾正措施：運用控制圖分析改進后的過程，過程穩(wěn)定后進行過程能力分析，確認過程是否可接受； ? 確定并實施預(yù)防措施：運用可接受的過程控制限控制而后的過程。 RX ? SRX ?~S 62 計數(shù)型控制圖 代號 控制圖名稱 備注 p 不合格品率控制圖 樣本容量不一定相同，子組容量應(yīng)確保每組有幾個不合格品（例 ）。 運用控制限來判斷過程是否處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)。 4σ % 3% μ177。它基于 3σ控制限的圖形，將制造 過程的兩個波動分量：穩(wěn)定分量（隨機波動）和 間斷分量（異常波動）區(qū)分開來，通過查明原因 采取措施后剔除異常波動，以保持穩(wěn)定的生產(chǎn)過 程。 平均值遠左離（或右離） 直方圖的中間值，頻數(shù)自 左至右減少（或增加）， 直方圖不對稱。原因必須要細分，直到能采取措施為止。 例如 直方 圖 的 雙 峰型或高原 型都有 層 別的 問題。 本階段適用的工具 查檢表、層別法、排列圖、直方圖、控制圖、 FMEA、 MSA、 …… 18 ? 實施標準化的作業(yè)，防止不合格及其原因的再發(fā)生。 E：技術(shù)專家、相關(guān)者 （開發(fā)、設(shè)計、策劃、實驗、生產(chǎn)、工裝設(shè)計、質(zhì)量、工段長、工人及其他有專長人員） 對問題的充分思考、建議和論證，確 保措施的落實和實施。 問題二 活塞漏氣的顧客抱怨屢屢發(fā)生 。 深度：本身問題的時間段、數(shù)量段、分布段； 廣度：本問題可能影響的 /同類的區(qū)域 ——同材料、同工序、同設(shè)備、同工藝、同測量系統(tǒng)、同人員等 ? 若要解決質(zhì)量問題，就要從人、機、料、法環(huán)等各種不同角度進行調(diào)查。 ? 將經(jīng)驗教訓(xùn)輸入組織知識管理的數(shù)據(jù)庫 。 排列圖按問題發(fā)生頻次的大小下降排列，可顯 示出相應(yīng)問題對研究主題的作用大小，并反映各 問題累計發(fā)生頻數(shù)對主題的累計作用，為識別關(guān) 鍵少數(shù)提供方法，為質(zhì)量改進提供決策。 36 汽車失控因果圖 汽車失控 車胎漏氣 道路滑 機械失效 司機過失 釘子 石頭 玻璃 輪胎寶裂 離合器失靈 加速器失靈 襯墊磨損 未固定好 雨 雪 冰 油 反應(yīng)遲鈍 魯莽 疲勞 37 附 件 不 牢 螺 樁 松 動 加 力 不 正 變 形 堵 塞 銹 蝕 導(dǎo)氣圈損傷 銹蝕 壓坑 平衡銷松動 輪子被打傷 航空渦輪噴汽發(fā)動機振動原因分析因果圖 為什么振動 發(fā)動機本身 設(shè)備儀器 環(huán)境 操作者 機械振動 轉(zhuǎn)子不平衡 壓氣機不平衡 渦輪不平衡 軸承損傷 剝落掉塊 氣流振動 壓縮機不正常 葉輪損傷 葉片松動 燃氣不足 噴嘴 不正常 FB4不正常 ZB14不正常 搖蘭臺架 平衡機不準 彈片臺架 振動系數(shù)不準 春季試車 夏季試車 裝配問題 責(zé)任心不強 讀數(shù)不準 判斷標準不明確 散 熱 罩 松 動 38 照相制板質(zhì)量分析因果圖 照相制板質(zhì)量差 藥劑 相紙 原件 制板機 儲存期過長 暴光度不足 紙質(zhì)不良 原件材質(zhì)差 工作臺差 速度不適當(dāng) 燈光不夠亮 機械故障多 環(huán)境 操作 儲存方法不當(dāng) 新度不夠 儲存期過長 混入雜質(zhì) 等級差 原件放置不準確 偏移大 干燥時間短 灰塵多 鏡頭灰塵多 薄且透明 強度差 卷邊 清晰度差 鉛筆硬度差 書寫壓力小 工作時間過長 燈臟 經(jīng)因果圖分析后得到的重要因素： 混入雜質(zhì) 39 兩兩對比法矩陣評價表 (9分標度 ) 因素 因素 原件安放不準確 干燥時間短 藥劑 混入雜質(zhì) 鏡頭灰塵多 速度不適當(dāng) 積分 重要度 排序 原件安放不準確 1 1/4 1/5 1/3 1/7 五 干燥時間短 4 1 1/3 2 1/4 三 藥劑 混入雜質(zhì) 5 3 1 4 1/2 二 鏡頭灰塵多 3 1/2 1/4 1 1/5 四 速度不適當(dāng) 7 4 2 5 1 一 1—9標度的意義： 1．兩個因素對比，同等重要； 3．兩個因素對比，一個因素比另一個因素稍重要； 5．兩個因素對比，一個因素比另一個因素明顯重要； 7．兩個因素對比，一個因素比另一個因素強烈重要； 9．兩個因素對比，一個因素比另一個因素極端重要。 靠近直方圖中間值的頻數(shù)較少， 兩側(cè)各有一個“峰”。