【正文】 3σ正態(tài)分布寬度）定義過程分布寬度計算過程性能指數(shù)。 ? 過程能力指數(shù)表述僅存在普通原因變差時的過程能力 。 與規(guī)范有關的、僅反映過程變差的指數(shù) Cp和 Pp 與規(guī)范有關的、綜合反映過程變差及其趨中情況的指數(shù) Cpk和 Ppk 注：被評價的過程必須是穩(wěn)定的（統(tǒng)計受控的），對于不穩(wěn)定的過程討論其過程的變差和相關的能力指數(shù)是沒有意義的。 ? 比較好的轉化方法在 Johnson(1949)和 Box and Cox(1964)的專著中論述。 76 探測微小改變的控制圖 ? 累計和圖 （ CUSUM圖） ： 利用圖示出連續(xù)樣本均值與規(guī)范目標之間的偏差的累計和。 預控圖的缺點是：從圖中無法獲得在標準過程控制圖中可以獲得的過程潛在診斷。當進行調(diào)整或采取其他措施時，重復步驟 1。 這種控制圖介紹兩類： 停止燈控制圖：以控制過程為目的。 ? 平均運行長度（ ARL） 是期望的失控信號之間的子組數(shù)。LCLR=NONE 步驟 B3 40 延長控制限繼續(xù)進行控制 newxnewxnewRnewRnewRAxLCLRAxUCLRDLCLRDUCLdR22342???????? ?? 計算新的控制限 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 ? 估計過程標準偏差 2?dR??41 有關控制的最后概念 用于進一步的考慮 ? 在一個生產(chǎn)過程中，永遠無法達到一種完美的控制狀態(tài)。 ? 為了識別潛在的問題，應當在數(shù)據(jù)收集以后進行評審。 b. 子組頻率 ? 在過程的初期研究中，通常是連續(xù)進行分組或很短的時間間隔進行分組 ? 過程穩(wěn)定后，子組間的時間間隔可以增加。 ? 計量型控制圖利用 過程變差 和 過程均值來解釋和控制過程，它們成對使用和分析。 滿足要求 受控 不受控 可接受 1類 3類 不可接受 2類 4類 10 如果僅存在變差的普通原因，隨著時間的推移，過程的輸出形成一個穩(wěn)定的分布并可預測。 6 普通原因和特殊原因變差的分析 ? 當過程僅存在變差的普通原因時 ， 過程處于受控狀態(tài) ， 這個過程處于穩(wěn)定過程 ， 產(chǎn)品特性服從正態(tài)分布 。 ? 休哈特正是據(jù)此發(fā)明了控制圖。 ? 消除不必要變差 在開始研究之前消除不必要的變差的外部原因，目的是避免那些不用控制圖就能糾正的明顯問題。 ? 將控制統(tǒng)計量畫在圖上。 X= 讀數(shù)數(shù)量 和 R=最高 最低 R=均值 R= UCL=D 4 R= LCL=D 3 R= * X=均值 X= .716 UCL=X+A 2 R=.819 LCL=XA 2 R= 極差（ R圖） 均值（ X圖） 工廠： XXX 機器編號： XXX 部門： XXX 日期： 6/86/16 工序： 彎曲夾片 特性： 間隙、尺寸 “ A” 計算控制限日期 工程規(guī)范： .50— .90mm 樣本容量 /頻率 : 5/2h 零件號： XXX 零件名稱： XXX *樣本容量小于 7時，沒有極差的下控制限 XR 控 制 圖 初始研究 68 8 .65 .70 .65 .65 .85 .70 .20 .75 .75 .85 .75 .85 .65 .77 .20 .80 .80 .70 .75 .60 .70 .70 .75 .65 .76 .68 .10 .15 .00 .10 .20 .30 .40 .50 .50 .55 .60 .65 .70 .75 .80 .85 .90 .95 10 12 14 69 8 10 12 14 610 8 .70 .75 .65 .85 .80 .75 .20 .60 .75 .75 .85 .70 .73 .25 .75 .80 .65 .75 .70 .73 .15 .60 .70 .80 .75 .75 .72 .20 .65 .80 .85 .85 .75 .78 .20 10 12 14 .60 .70 .60 .80 .65 .67 .20 .80 .75 .90 .50 .80 .75 .40 611 8 .85 .75 .85 .65 .70 .76 .20 .70 .70 .75 .75 .70 .72 .05 10 .65 .70 .85 .75 .60 .71 .25 12 14 .90 .80 .80 .75 .85 .82 .15 .75 .80 .75 .80 .65 .75 .15 612 8 .75 .70 .85 .70 .80 .76 .15 10 12 .75 .70 .60 .70 .60 .67 .15 14 .65 .65 .85 .65 .70 .70 .20 .60 .60 .65 .60 .65 .62 .05 615 8 .50 .55 .65 .80 .80 .66 .30 10 .60 .80 .65 .65 .75 .69 .20 .15 12 .80 .65 .75 .65 .65 .70 14 .65 .60 .65 .60 .70 .64 .10 616 8 .65 .70 .70 .60 .65 .66 1 2 3 4 5 和 數(shù) 讀 日期 時間 在確定過程能力之前， 過程必須受控。 ? 漏發(fā)警報 (二類錯誤 ):過程異常，但樣本正好抽到仍位于控制界限以內(nèi)，根據(jù)判異規(guī)則判定過程正常。對于一些特殊類型的情況，開發(fā)各種控制圖，主要用于控制和改進特殊的過程狀態(tài)和條件。如果有任何一個零件在紅色區(qū)，則停止過程，通知指定的采取糾正措施的人員。 ? 1個紅色的點，停止過程，進行研究。 ? 這種類型的控制圖有時稱為 Z或 Zed圖 Z= XU σ 74 小批量控制圖 ? 標準化計數(shù)型控制圖 計數(shù)型數(shù)據(jù)樣本，包括不同樣本容量時，可以通過標準化來是不同的產(chǎn)品類型畫在一張控制圖上。） 使用調(diào)整因子修改控制限來反映非正態(tài)分布 ? 當無法獲得大的子組容量時，可以利用調(diào)整因子來補償非正態(tài)分布的影響 ? 在本方法中，過程非正態(tài)分布圖形的特性通過偏斜或峰值或兩者來描述。 86 第四章 理解計量型數(shù)據(jù)的過程能力和過程性能 87 概述 ? 一個穩(wěn)定過程的輸出可以用它的統(tǒng)計分布來描述。 ?過程能力指數(shù)：是過程能力與過程目標相比較 ， 定量描繪的數(shù)值 。 規(guī)范也使用相應的參數(shù)進行轉換 。 對于許多尺寸特性可以利用正態(tài)模型描述過程。 ? 過程性能指數(shù)表述，存在普通原因變差和特殊原因變差。 為了便于分析 ， 可以分析這兩個特性合成的指數(shù) ， 例如 Cp， Cpk或 Pp， Ppk， 這些指數(shù)可用于： 用隨時間變化的趨勢來測量持續(xù)改進； 確定過程優(yōu)先改進的順序 。 82 多變量控制圖 ? 在希望同時控制兩個或更多個影響過程和產(chǎn)品特性時，使用多變量控制圖。 77 探測微小改變的控制圖 ? 指數(shù)加權移動平均圖 (EWMA圖 ) 利用圖示出經(jīng)過加權后過去的數(shù)據(jù)和當前的數(shù)據(jù)之間的移動均值，從當前的數(shù)據(jù)到過去的數(shù)據(jù)權重隨指數(shù)遞減。 71 小批量控制圖 ? 標準控制圖比較適用于大批量生產(chǎn)，但有些過程在一次生產(chǎn)中只生產(chǎn)很少數(shù)量的產(chǎn)品。 缺點：錯發(fā)警報幾率增大、不可計算過程能力。 ? 停止燈控制圖采用兩次抽樣的半計量型技術。 ARL依賴于失控信號是如何定義的，真實目標值與估計值的偏差和真實變差與估計值間的關系。如果一張控制圖上從來不出現(xiàn)失控點，我們將認真地分析該過程是否應畫圖了！ 42 第二節(jié) 定義“失控”信號 43 判異規(guī)則（一） 點出界就判異 ? 若過程正常，則點子超出 UCL的概率為 %。 36 12345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。X=讀數(shù)數(shù)量和R = 最高 最低R = 均值R = U C L = D4R = L C L = D3R = *X = 均值X = U C L = X + A2R = L C L = X A2R=極差（R 圖）均值（X 圖）工廠： XXX機器編號： XXX部門： XXX日期： XXX工序： 彎曲夾片特性： 間隙、尺寸“A ”計算控制限日期 工程規(guī)范： . 5 0 —. 9 0 m m樣本容量/ 頻率: 5/2h零件號： XXX零件名稱： XXX* 樣本容量小于7 時，沒有極差的下控制限X R 控 制 圖開始 A 1 步驟31 建立控制圖 控制圖包含以下部分： ? 過程描述和抽樣計劃的標題信息； ? 記錄和現(xiàn)實收集的實際數(shù)據(jù)值； 包括：數(shù)據(jù)、時間或其他的子組標識，和根據(jù)數(shù)據(jù)進行的控制統(tǒng)計量的計算。是一個分級的數(shù)據(jù)，是 實際生產(chǎn)過程的 過程結果的反映 。 ? 有利于過程持續(xù)穩(wěn)定、可預測地保持下去 。 ? 變差的特殊原因： 指的是造成 不是始終作用于過程的變差的原因 ，當原因出現(xiàn)時 ， 將造成過程的分布的改變 ， 即特殊的 ， 偶然的 ， 斷續(xù)的 ， 可以避免的影響產(chǎn)品特性不一致的原因 。 ? 控制圖 (Control Chart)：對過程質量特性記錄評估，以監(jiān)察過程是否處于受控狀態(tài)的一種統(tǒng)計方法圖。 24 第一節(jié) 控制圖的建立 25 控制圖的建立 收集數(shù)據(jù) 計算控制限 確定項目 26 建立控制圖的準備 ? 定義過程 ? 建立適宜實施的環(huán)境 確定過程特性 定義測量系統(tǒng) 使不要的變差最小 確保抽樣計劃對于探測預期的特殊原因是合適的。 34 12345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。一旦穩(wěn)定下來，就可以分析過程以確定過程是否有能力提供滿足顧客期望的產(chǎn)品和服務。（兩側） ? 連續(xù) 8個點距中心線大于一個標準差。通常最好是記錄每對 連續(xù)讀數(shù) 間的差值。 如果有一個或兩個都在紅色區(qū)，停止過程，通知指定的采取糾正措施的人員。 69 以概率為基礎的控制圖 預控圖 ? 預控圖的使用：