【正文】 省人化 通過多工序作業(yè)，減少操作人員。 減少（去除）生產過程中物料的上下移動作業(yè)流程經濟原則工藝流程原則消除間隔原則路線最短原則I/O一致原則零等待原則禁止逆行原則○ 作業(yè)流程經濟原則作業(yè)流程經濟原則 線平衡分析的基本步驟（ 1）確定分析對象的范圍：對象生產線和對象工序；（ 2）把握分析對象的現(xiàn)狀；（ 3）明確標準工時或觀測各工序純工時；（ 4）制作工序作業(yè)速度分析圖（棒形圖）；（ 5）計算生產線平衡率和平衡損失率；（ 6）研究分析結果，制定改進方案。作業(yè)測定 通過作業(yè)時間對作業(yè)方法進行定量的狀態(tài)分析，是作業(yè)分析的重要手段。當年平均庫存金額　　 ITO是衡量材料在工廠或整個供應鏈中流動快慢的標準。先進制造業(yè)必須具備符合時代特點和世界發(fā)展潮流的先進管理水平。提高效率只有與降低成本結合起來才有意義。 自動防錯 （愚巧化，防呆法） PokayokeJust In Time適品 不同職能的價值增值作用 ——生產運作的分類生產運作Operations制造性生產服務性運作連續(xù)性離散性V型A型T型 備貨型定貨型純勞務一般勞務顧客參與不參與 資本密集勞務密集企業(yè)運作的關鍵業(yè)務流程、企業(yè)運作的關鍵業(yè)務流程關鍵業(yè)務流程 從本質上說，企業(yè)作為一個投入產出的載體，是通過內部運作即流程來實現(xiàn)價值增值的，企業(yè)戰(zhàn)略目標確定后，驅動戰(zhàn)略目標實現(xiàn)的往往是幾個關鍵業(yè)務流程，對于制造型企業(yè)來說，訂單執(zhí)行流程和產品開發(fā)流程就是關鍵業(yè)務流程，這些流程的運作周期、流程質量、成本能力、增值能力和運行效率從根本上決定了企業(yè)績效。 不制造有形產品 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施 JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。能力動作經濟原則流程經濟原則現(xiàn)場 5S供應安定化人員安定化準時制交貨 JIT 應變彈性 F縮短 L/T 低成本流線化生產精益生產建設地圖精益生產建設地圖169。 送達需求 有精英團隊支撐快速擴張企 業(yè) 文 化市場競爭品牌效應市場需求做國際企業(yè)創(chuàng)百年品牌 美國企業(yè)管理界通過大量的企業(yè)案例研究發(fā)現(xiàn)：當企業(yè)業(yè)績增長幅度連續(xù)超過 30%的時候，其原有管理水平就不足以支撐其發(fā)展。 改進流程質量 單件流 one piece flow 適時自主管理活動流線化生產安定化生產均衡化生產適時化生產易難足缺教育與訓練自主研究會外部交流學習JIT規(guī)劃流線化生產JIT基礎認知外部顧問指導全員改善活動安定化生產管理的安定物量的安定質量的安定設備的安定平衡化生產超市化生產 及時生產消除浪費 創(chuàng)造利潤人員的安定樣板線建設及推廣JIT生產技術運用精益生產實施過程全貌工序作業(yè)改善價值流圖分析生產能力衡量生產效率衡量線平衡分析瓶頸改善單元式生產 CellTPM設備安定化切換改善 SMED質量安定化 流程布局改善看板 Kanban拉式生產 Pull動作分析防呆法 POKA多能工培養(yǎng) TWI目視管理標準化作業(yè)WIP標準化快贏機會作業(yè)標準化方法 從精益生產邁向世界級制造World Class Manufacturing世界級制造 “世界級制造 ”是由美國學者施恩伯（ Richard. Schonberger）在 1986年首創(chuàng)的一個術語?！　?收入和市場占有率并不說明競爭的優(yōu)勢！它只能告訴你企業(yè)的現(xiàn)狀而不是趨勢和未來！發(fā)現(xiàn)不了已經隱藏的危機。 H單月能力 臺 /H單日能力 臺 /日單月能力 臺 /月循環(huán)時間 s可動率 %切換效率 %月總出勤時間月總出勤時間 =全體作業(yè)者當月實際出勤時間 （含加班時間、去除請假時間）生產效率：單時單人生產能力 件 /H 禁止重復的停滯 為什么→ 無滿意答復合 并《從精益 生產到世界級制造》演講完畢，謝謝觀看！。 完成了什么 減少（去除）很難流水化的大型設備 切換效率 ： 切換效率 =1切換率 切換效率是切換能力指標， 根據月度統(tǒng)計可得到階段性能力數值。 施恩伯認為 Dell卻知道怎樣來做， WalMart也知道！他的結論是： 以豐田生產方式為核心的 “狹義精益 ”將為 “擴展精益 ”所替代！庫存周轉率庫存周轉率　　 ITO=年度銷售產品成本總額 247。因此，企業(yè)攀登 “世界級制造 ”的一條明確的道路是用 “走精益的路到達世界級制造的高境界 ”，在推廣應用精益的同時，應充分吸取 “世界級制造 ”的優(yōu)勢。 地下工廠精益革新實施過程全貌 Just In Time適品 實現(xiàn)準時化的手段： 準時制交貨企業(yè)擴張的三大條件、企業(yè)擴張的三大條件經營特質模式構建精英團隊 從 10個億到 1000個億，通過兼并收購和新建擴建可以做到，關鍵是： 發(fā)掘需求 快速反應Q C D S F流程管理工業(yè)工程價值工程統(tǒng)計技術系統(tǒng)提升需要 “軟 ”“硬 ”結合 ——軟性技巧工序作業(yè)改善價值流圖分析生產能力衡量生產效率衡量線平衡分析瓶頸改善單元式生產 CellTPM設備安定化切換改善 SMED質量安定化 流程布局改善看板 Kanban拉式生產 Pull動作分析防呆法 POKA多能工培養(yǎng) TWI目視管理標準化作業(yè)WIP標準化快贏機會作業(yè)標準化方法 Lean Production精益（狹義精益Lean Lite）World Class Manufacturing世界級制造（廣義精益Lean Extended） “豐田門后 ”看豐田。生產運作Operations創(chuàng)造財富（增值）的過程生產運作的三大基本職能營銷 財務生產市場客戶需求社會資源功能轉化 適量 適時 JIT與 TPSLean Production 精益生產 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施 JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。 拉動式生產 Pull 所以，不增值的活動就是浪費。先進制造技術及其背景Advanced Manufacturing Technology先進制造技術 由于微電子技術、自動化技術、信息技術等給傳統(tǒng)制造技術帶來的種種變化與新型系統(tǒng)的統(tǒng)稱?！　∽⒁猓褐苻D率會隨供應鏈長度而改變。（ 1）標準工時理論值設備加工時間 人工輔助時間 等待時間一般情況下等待時間為零；JIT模式下等待時