【正文】 日常工作的本質就是在解決問題，也就是根據(jù)管理循環(huán)系統(tǒng)的步驟仔細的運用，以下圖示解決問題的順序 （ 5W1H） 再發(fā)現(xiàn)問題 設定目標 解析要因 Check 檢查 確認 Action 總結 反思 Plan 計劃 Do 實施 Check 檢查 確認 例如：工序改善的步驟 問題的發(fā)生、發(fā)現(xiàn) 現(xiàn)狀分析 發(fā)現(xiàn)問題的重點 改善方案的制定 實施和評價改善方案 跟蹤處理改善方案 應該改善什么 作業(yè)是怎樣進行的 哪些地方不經(jīng)濟、不均衡、不合理 如何排除浪費、不均衡不合理現(xiàn)象 是否達到目的 制定標準、防止反彈 工序改善的步驟 —— 問題的發(fā)生發(fā)現(xiàn) 浪費的類型 修復 超量生產(chǎn) 材料移動 動作 等待 庫存 加工 浪費的表現(xiàn) ?進行額外的檢測 。因此，建議企業(yè)在加強培訓的同時把標準化的作業(yè)指導流程寫在指導板上，直接懸掛在設備旁邊，以便操作員隨時都可以看到 ,讓不同的人使用相同的方法操作，大大地降低了產(chǎn)品不良率。 ? 材料、零件、人工的過早消耗 ? 水、電、氣等能源的浪費 ? 在制品積壓，現(xiàn)場工作空間擁擠 ? 載貨托盤、空箱等包裝物的增加 ? 搬運車、叉車等運輸工具的增加 占用庫品存放場地空間，同時庫存的增加，需要更多的保管人員，并且使先進先出的工作產(chǎn)生困難。 精益生產(chǎn)出現(xiàn)以前 制造業(yè)經(jīng)常面臨的問題 ? 有彈性的生產(chǎn)線布置做到柔性生產(chǎn) Input Output Input Output 需求 1000件 /天時 3人作業(yè) 需求 600件 /天時 2人作業(yè) 13 精益生產(chǎn)方式的實質是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它是一種理念、一種文化。 如何消除浪費？ 消除浪費四步驟 第一步： 了解 什么是浪費 第二步： 識別 工序中哪里存在浪費 第四步： 實施 持續(xù) 改進措施， 重復實施上述步驟 第三步： 使用合適的工具來 消除 已識別的特定浪費 造成成本上升的最大原因 ? 過剩生產(chǎn)的浪費 ? 過多在庫的浪費 ? 等待的浪費 ? 搬運的浪費 ? 過量加工的浪費 ? 不良品 ? 動作的浪費 浪費 !!! 定義：生產(chǎn)多于需求或生產(chǎn)快于需求 ,任何超過客戶或者后道作業(yè)需求的供應 過剩生產(chǎn)是最大的浪費。 改進后： 在夾具上裝兩個干擾定位銷，如果工件放反就會被撐起來。” ? “為什么磨損了？” “因為沒有安裝過濾網(wǎng)，金屬屑進去了。日 280件 / 表現(xiàn)形式： ? 尋找的浪費 ? 動作順序不當造成動作重復的浪費 ? 大量的彎腰，抬頭和取物 ? 設備和物料距離過大引起的長距離走動 ? 需要花時間確認或辨認 ? 人或機器“特別忙” 產(chǎn)生原因： ?辦公室，生產(chǎn)場地和設備規(guī)劃不合理 ?工作場地沒有組織 ?人員及設備的配置不合理 ?沒有考慮人機工程學 ?工作方法不統(tǒng)一 ?生產(chǎn)批量太大 如何消除動作的浪費 對策： ? 一個流生產(chǎn)方式的編成 ? 生產(chǎn)線 U型配置 ? 標準作業(yè) ? 動作經(jīng)濟原則貫徹 ? 加強動作培訓和訓練 目的一：使用必要的、最小數(shù)量的作業(yè)人員進行生產(chǎn) —— 省人化； 目的二：實現(xiàn)與適時生產(chǎn)有關的各工序的同步化 —— JIT之同期化； 目的三：把在制品的“標準手持量”限制在必要的最小數(shù)量 —— 標準手持； 標準作業(yè)的根本目的 目的一：明確安全的、低成本的生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品所必須的制造方法。但效率建立在有效需求的基礎上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標準；如果不創(chuàng)造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率。人員效率低下 ? 精益生產(chǎn)的指導思想：通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。 國內(nèi)企業(yè)現(xiàn)狀 : ☆ 現(xiàn)場混亂，插不進腳 ☆ 員工儀容不整，兩眼無光 ☆ 物料混放，標識不清 ☆ 設備故障不斷，茍延殘喘 ☆ 人海戰(zhàn)術，加班加點但還是要待工待料 效果 精益生產(chǎn)主要研究時間和效率 , 精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實： ? 精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少 90%； ?