【正文】 98 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 改善項目 Q C D S M “ 降低庫存，提高在庫品周轉(zhuǎn)率 ”項目改善 ◎ “ 生產(chǎn)效率提高 ”項目改善 ◎ ◎ “ 供應(yīng)商能力提升 ”項目改善 ◎ “ 減少設(shè)備故障，降低停滯時間 ”項目改善 ◎ “ 降低異常品質(zhì)問題發(fā)生 ”項目改善 ◎ ◎ “ 柔性生產(chǎn)體制建立 ”項目改善 ◎ “ 快速切換品種 ”（ SMED ） 項目改善 ◎ “ 生產(chǎn)線布局 ” 項目改善 ◎ “ 生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理 ”項目改善 ◎ ◎ “ 消除浪費活動 ”項目改善 ◎ ◎ 99 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 選定改善項目 結(jié)果鞏固，再改善 改善總結(jié)，效果評估 改善過程跟蹤 改善實施 確定改善方案 現(xiàn)狀調(diào)查 小組成員培訓(xùn) 確定改善目標 確定改善小組 100 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 ? 改善背景： 公司每月營業(yè)額為 300萬元，但長期庫存的材料、半成品金額均在 600700萬元之間，占用了大量資金。 原則 7：運用視覺管理使問題無處隱藏。 ? 生產(chǎn)線不平衡示例： 作 29 業(yè) 25 時 20 間 10 秒 工序 1 2 3 4 5 5 人數(shù) 1 1 1 1 1 5 作業(yè)時間 20 18 29 25 19 111 作業(yè)時間 人數(shù) 20 18 29 25 19 111 損失 時間 作業(yè) 時間 平衡損失率 平衡效率 Cycle time 87 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 瓶頸與緩沖區(qū)突破 生產(chǎn)線平衡率計算： 平衡率 = *100= *100 各工序時間總和 人數(shù) *CT ∑ti 人數(shù) *CT 上例：平衡率 = *100= *100=76% ∑ti 人數(shù) *CT 111 5*29 生產(chǎn)線平衡損失率計算： 平衡損失率 =1 平衡率 上例：平衡損失率 =176% = 24% 88 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 員工教導(dǎo)與多能工的培育 ? 傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅 — 日本的工會隸屬公司，有助于與管理者的合作關(guān)系，員工是資產(chǎn)，不是機器。 ?自動化： 對搬送等不產(chǎn)生價值的過程，考慮采用自動化來代替人工操作，從而減少搬運浪費。 —— 清掃地面 、 墻上 、 天花板上的所有物品 。穩(wěn)定生產(chǎn)制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡 ,是精益生產(chǎn)改善的重要課題。 23 第二部分 :認識浪費 價值流圖與分析方法 ?認識價值流圖（ VSM） ： ? 價值流的定義： — 英文 Value Stream Mapping的縮寫； — 一個產(chǎn)品或一項服務(wù)從開始到結(jié)束所經(jīng)過的所有過程（包括增值和非增值的）。 簡稱 LP 精益 17 第二部分 :認識浪費 1. 浪費等于在“燒錢” 2. 制造現(xiàn)場的八大浪費 3. 價值流圖與分析方法 4. 價值流圖繪制練習(xí) 18 第二部分 :認識浪費 浪費等于在燒錢 ?浪費與價值： ? 價值的定義 : — 一系列增值的活動，客戶愿意為這個活動而付錢的。 35 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 單件流 36 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 單件流 ?討論： — 單件流的方式與浪費消除有什么關(guān)系？ — 單件流是消除哪些浪費后的結(jié)果？ ?思考 : — 我們的流程中在哪里不是單件流動的？ — 現(xiàn)“堆積 ” 處是如何狀態(tài)？ 37 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 拉動式 ?何謂“拉動式生產(chǎn)”？ 生產(chǎn)活動是由“客戶”需求決定的，在進行生產(chǎn)時，每一個生產(chǎn)過程都是由下一個生產(chǎn)過程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的多余庫存了。 —— 對這些物品在顯著位置做好適當(dāng)?shù)臉俗R 。 ?IE手法： 以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標準化的方法。 ? 討論： — 如何計算節(jié)拍？ — 節(jié)拍與生產(chǎn)線的關(guān)系怎樣？ ? 思考： — 公司現(xiàn)在有節(jié)拍管理嗎？ — 各部門是按節(jié)拍在工作嗎？ 82 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用 標準時間計算 ? 標準時間 =正常時間 *（ 1+寬放率） ? 正常時間 =觀測時間 * 評比率 ? 例如：某一單元觀測時間為 ， 評比率為 110% 寬放為 5%，則 標準時間 =觀測時間 *評比率 *（ 1+寬放率） =*110/100*(1+) =* = 83 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用 觀測時間 評比 因數(shù) 私事 寬放 疲勞 寬放 程序 寬放 特別 寬放 政策 寬放 正常時間 標準時間 標準時間構(gòu)成 84 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 瓶頸與緩沖區(qū)突破 ?突破瓶頸： 找出影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的工序，并加以改善。 原則 4：使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）。當(dāng)下許多企業(yè)的管理水平參差不齊，在推行 JIT時遇到的問題也是千奇百怪，因此許多企業(yè)推行有“失敗”的經(jīng)歷，并從此對 JIT有了錯誤的認識，在這里推薦這些企業(yè)不妨先從一些改善開始，逐漸推進。 ? 改善時間： 6個月 ? 改善效果： 故障發(fā)生率 4次 /月 .臺 /月 .臺 停滯時間 115分鐘 /月 .臺 13分鐘 /月 .臺 建立設(shè)備相關(guān)文件： 128份 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 103 ? 改善目的： 提高效率，使問題顯現(xiàn)，便于管理 ? 企業(yè)產(chǎn)品： 電子產(chǎn)品組裝 ? 改善方案： 建立模范樣板區(qū)； 進行目視化管理改善的方法說明； 全員改善動員，改善建議提出； 實施改善（辦公室、生產(chǎn)線、設(shè)備、倉庫）。 原則 10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。 ? 基層管理 — 盡可能在低管理階層做成「一致」的決策 ， 決策過程是緩慢的 — 在日本小型、專業(yè)的工廠是有效能的 ? 多能工： 一名員工掌握多個崗位的技能。 庫存是 萬惡之源 70 第五部分 :減少庫存 如何有效減少庫存 庫存 超產(chǎn) 欠產(chǎn) 生產(chǎn)工序間的 半成品 準時 71 第五部分 :減少庫存 如何有效減少庫存 ? 使用最少原物料、在 制品 及完成品 庫 存，以得到高 產(chǎn)量的整合 活動。 54 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 徹底 5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) ? 清潔： 經(jīng)常性地進行工作整理、整頓、清掃工作，并對以上三項進行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施。 ?為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？ — 客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的； — 競爭對手的進步要求我們必須要更進一步； — 同行業(yè)的競爭已經(jīng)從國內(nèi)走向國際。 ? 價值流程中流動的資源： — 人員的流動； — 材料的流動（處理）； — 零件（半成品）的流動； — 產(chǎn)品的流動； — 設(shè)備的流動（傳輸）； — 信息的流動； — 工程流（變更）。 適量 系統(tǒng) 9 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?精益生產(chǎn)到底是什么？ ? 對精益的理解： — 從客戶的角度準確定義價值； — 確定產(chǎn)品的價值流（尋找浪費）； — 建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系； — 讓客戶拉動生產(chǎn)； — 不斷地進行改善，精益求精。 31 生產(chǎn)線 1 自動 設(shè)備 檢測 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 組裝 1 組裝 2 包裝 多數(shù)手工作業(yè) 面向生產(chǎn)線 中間在庫很多，不連續(xù) ?某電子廠組裝線示意圖 自動插件 ?有間斷流程圖示： 生產(chǎn)線 2 32 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 連續(xù)流 自動 設(shè)備 檢測 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 組裝 1 組裝 2 包裝 1臂間距 極少數(shù)自動設(shè)備 2H工位輪換 （多技能） 多數(shù)手工作業(yè) 面向生產(chǎn)線 自主質(zhì)量改進 中間在庫 0，一位停、整線停 ?某電子廠組裝線示意圖 自動插件 ?連續(xù)流程圖示： 33 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 連續(xù)流 ?討論： — 連續(xù)流的方式與浪費消除有什么關(guān)系？ — 連續(xù)流是消除哪些浪費后的結(jié)果？ ?思考 : — 我們的流程中在哪里是“間斷”的？ — 現(xiàn)“間斷”處是如何狀態(tài)？ 34 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 單件流 ?何謂“一個流”？ 也叫“單件流”。 —— 整理也可用在對文件、辦公及事務(wù)管理方面。 —— 鼓勵 “ 三守 ” 原則：守紀律 、 守時