【正文】 生產(chǎn)線平衡率低的 后果 ： 作業(yè)員 、 工裝設(shè)備的等待時(shí)間越長(zhǎng) ， 生產(chǎn)效率 （ 人均產(chǎn)量 ）就越低； 造成傳送流水線上局部工序產(chǎn)生相應(yīng)的 半成品 的滯留和等待 。 價(jià)值流分析認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 價(jià)值流分析認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 23 ?節(jié)拍時(shí)間是給定時(shí)間范圍內(nèi)的客戶需求總量：＝可用工作時(shí)間 /客戶需求數(shù)量 ?節(jié)拍時(shí)間的概念對(duì)每個(gè)流程都顯得簡(jiǎn)單而重要。 ? 現(xiàn)在從“物質(zhì)”通過流程的角度思考你們的區(qū)域。 理解理想的行為， 建立適當(dāng)?shù)脑u(píng)估 體系，可視化的 業(yè)績(jī)考核。 4 Goals: Elimination of Waste and ‘Mass Customization’ 目標(biāo)：消除浪費(fèi)和“大規(guī)模定制” Material 原料 Cutting 裁斷 Stitching 針車 Assemble 成型 Stage Ship 儲(chǔ)存發(fā)運(yùn) Pull 拉動(dòng) Pull 拉動(dòng) Pull 拉動(dòng) Customer 客戶 精益生產(chǎn)思維方式 ? 總體處理時(shí)間：數(shù)分鐘。 5. Continuously improve in pursuit of perfection. 不斷改進(jìn)，追求完美。 ? 精益生產(chǎn)思維則通過消除浪費(fèi)，而將注意力放在 99％的機(jī)會(huì)上。 3. Pull 拉動(dòng) ? 在無客戶需求時(shí)不進(jìn)行生產(chǎn)。 ?避免過度生產(chǎn) ?減少庫(kù)存 ?建華溝通 ?避免缺料 ?減少周期 37 精益生產(chǎn)：均衡化生產(chǎn) 0204060801001201401 s t P e r i o d 2 n d P e r i o d 3 r d P e r i o d 4 t h P e r i o dS p e c u l a t i v e / S p e c i a lF i r m / S p e c i a lS p e c u l a t i v e / S t d .F i r m S t d .時(shí)間 工作負(fù)荷 沒有均衡化 工作負(fù)荷 時(shí)間 均衡化生產(chǎn) ?簡(jiǎn)化生產(chǎn)線設(shè)計(jì) : 設(shè)計(jì)應(yīng)付有 +/ 10%需求波動(dòng)的生產(chǎn)線而不是 +/ 50%波動(dòng) ?降低庫(kù)存 : 需求平穩(wěn)將導(dǎo)致庫(kù)存降低 ?減少占用面積 : 庫(kù)存減少 = 占地減少 均衡生產(chǎn)將 : 38 精益生產(chǎn)工具和方法 物料流 Material flow JIT VSM, Kanban, Takttime, Cont. flow, Leveling… 人 People Teams (TQC) Kaizen, VMS, RR, PDCA (Ishikawa, 5why..) 設(shè)備 Machines TPM Jidoka, Andon, OEE, SMED, PokaYoke, 5S… 39 課程內(nèi)容 ? 精益生產(chǎn)發(fā)展歷程 ? 豐田生產(chǎn)方式 ? 精益生產(chǎn)原則和浪費(fèi) ? 利用價(jià)值流程圖發(fā)現(xiàn)和消除浪費(fèi) ? 精益生產(chǎn)實(shí)踐方法 ? 精益生產(chǎn)成果及其推進(jìn)順序 40 Cycle Time Reduction 70 90% 周期縮短 Inventory Reduction 70% 庫(kù)存減低 Cost Reduction (labor/scrap/rework) 30% 成本減少（人工 /廢品 /返工） OnTime Delivery 98 % 及時(shí)交貨率 ? 精益生產(chǎn)成果 41 1. 人力資源 與批量生產(chǎn)方式相比，均能減 1/2； 2. 新產(chǎn)品開發(fā)周期 可減至 l/2或 2/3； 3. 生產(chǎn)過程在制品庫(kù)存 (WIP)可減至批量生產(chǎn)的 1/10； 4. 占用空間 可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的 1/2； 5. 成品庫(kù)存 可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫(kù)存水平的 1/4； 6. 產(chǎn)品質(zhì)量 可提高 3倍； 項(xiàng) 目 傳送帶線 精益生產(chǎn)線 客戶導(dǎo)向 柔（彈）性 低 高 產(chǎn)品種類 單一 多樣 產(chǎn)量 大批量 小批量 成本 轉(zhuǎn)產(chǎn)損失 高 低 線平衡 低 高 無效動(dòng)作 多 少 庫(kù)存 WIP 多 少 使用面積 大 小 信息 信息及責(zé)任反饋 慢 快 精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式比較 42 建立精益企業(yè)文化 了解客戶價(jià)值和需求模型 建立精益的生產(chǎn) 單元和流程 制定集成供應(yīng)鏈 戰(zhàn)略和策略 建立精益產(chǎn)品 開發(fā)和支持 調(diào)整業(yè)務(wù)系統(tǒng) 制定庫(kù)存和物料 管理戰(zhàn)略 創(chuàng)建一個(gè)能最大限度讓我們給客戶創(chuàng)造價(jià)值，減少浪費(fèi)的產(chǎn)品和服務(wù)交付體系 組織中實(shí)施的每一個(gè)行動(dòng)和運(yùn)作方法都要朝著這個(gè)精益愿景前進(jìn) 整個(gè)價(jià)值鏈的精益轉(zhuǎn)型 43 VSM, 定義和測(cè)量 第一階段 week 13 第三階段 week 58 第二階段 week 34 第四階段 有供應(yīng)點(diǎn)的 產(chǎn)品流動(dòng) 精益管理 持續(xù)改進(jìn) ? 對(duì)產(chǎn)品族進(jìn)行分類 ? 進(jìn)行導(dǎo)入階段的初步培訓(xùn) ? 對(duì)該產(chǎn)品族進(jìn)行價(jià)值流程分析 (VSM) ? 分析產(chǎn)品流程分析 (PPF) ? 創(chuàng)建產(chǎn)品需求模型 ? 導(dǎo)入 5S。 2. Flow 流動(dòng) ? “產(chǎn)品”一旦進(jìn)入流程就不再停留 ? 減少在制品在流程中的工作中斷。 價(jià)值流分析認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 典型的非增值與增值比率： 多數(shù)公司小于 1％： 真正的機(jī)會(huì)在哪里？ VA 99% NVA 非增值 什么是消除浪費(fèi)？ ? 在思考任何流程時(shí)－工廠、行政管理和工程，通常會(huì)發(fā)現(xiàn)總的流程交付時(shí)間中只有 1％ 甚至更少的時(shí)間是增值時(shí)間。 2. Identify the value stream and eliminate waste. 找出價(jià)值流并消除浪費(fèi)。 Materials 原料 Receiving Warehouse 收貨倉(cāng)庫(kù) Cutting 裁斷 Storage 儲(chǔ)存 Storage 儲(chǔ)存 Shipping Warehouse 發(fā)貨倉(cāng)庫(kù) Repair 返修 Assembly 成型 Stitching針車 Ship 發(fā)貨 ? 總體處理時(shí)間：數(shù)分鐘。 “精益企業(yè)”