【正文】 在對鍛件進(jìn)行切邊沖孔時，在本設(shè)計中采用了復(fù)合模，雖然復(fù)合模的生產(chǎn)率高，但較為適合于水平對稱的鍛件。沖頭與頂出器之間的間隙為（2—3）mm。切邊凸模部分端面應(yīng)能與鍛件較好的吻合，同時在鍛件過渡處應(yīng)留有間隙。熱態(tài)沖切所需沖切力比冷態(tài)沖切小得多，切口不易產(chǎn)生裂紋，但生產(chǎn)率低。承擊面積關(guān)系到模鍛的壽命和經(jīng)濟(jì)性，承擊面積過大，則導(dǎo)致材料的浪費；過小則不能保證模塊強(qiáng)度，造成分模平面壓塌。將F0= 3317 mm 2 ，hmin = mm 代入式2—6和2—7得B桿= 111mmB頭= 124mm。綜合考慮各因素，確定不采用預(yù)鍛。形式Ⅵ 為楔形毛邊槽，其特點是終鍛時水平方向金屬流動越來越困難，使用于形狀更為復(fù)雜的鍛件，缺點是切除毛邊困難。圖上未注圓角半徑R=3mm允許錯移量 ≤1mm，允許殘留毛邊≤1mm鍛件熱處理：正火（900176。58內(nèi)孔、圓臺兩端部以及248。柔性成形技術(shù)有許多優(yōu)點,不僅表現(xiàn)于制造系統(tǒng),而且表現(xiàn)在成形工藝方法、工藝裝備和成形設(shè)備本身。　　主要發(fā)展液壓高速試驗壓力機(jī)和拉伸機(jī)械壓力機(jī)，特別是在生產(chǎn)型機(jī)械壓力機(jī)上的模具試驗時間可減少80%，具有巨大的節(jié)省潛力。 將幾種工藝或幾個工序復(fù)合在一臺機(jī)床上完成，是當(dāng)前各類機(jī)床大幅壓縮生產(chǎn)輔助時間，提高生產(chǎn)率的重要技術(shù)途徑，在鍛壓機(jī)械上也得到了成功應(yīng)用，效果十分顯著。電子多工位送料壓力機(jī)的優(yōu)點是生產(chǎn)率高，工件處理最優(yōu)化，工件轉(zhuǎn)換迅速，維修量低，診斷性能好，成本低，與現(xiàn)有壓力機(jī)的適應(yīng)性強(qiáng)，售后服務(wù)遠(yuǎn)程通訊好。中國約在公元前2000多年已應(yīng)用冷鍛工藝制造工具，如甘肅武威皇娘娘臺齊家文化遺址出土的紅銅器物，就有明顯的錘擊痕跡。夾板錘最早應(yīng)用于美國內(nèi)戰(zhàn)(1861～1865)期間，用以模鍛武器的零件，隨后在歐洲出現(xiàn)了蒸汽模鍛錘，模鍛工藝逐漸推廣?！　“耸甏衅冢瑖鉀_壓技術(shù)發(fā)展到大型三坐標(biāo)多工位壓力機(jī)自動化連續(xù)沖壓，由拆垛機(jī)，大型壓力機(jī)，三坐標(biāo)工件傳送系統(tǒng)和碼垛工位組成，生產(chǎn)節(jié)拍可達(dá)1625次/分。，提高加工效率　　提高生產(chǎn)率是永恒的追求目標(biāo)，各鍛壓廠家均致力于鍛壓機(jī)械的高速化研究，各鍛壓廠家均致力于鍛壓機(jī)械的高速化研究，在數(shù)控回轉(zhuǎn)頭壓力機(jī)上，主要采用伺服控制的液壓主驅(qū)動系統(tǒng)來提高壓機(jī)的行程次數(shù)。目前世界上汽車的改型換代一般約需48個月，而美國僅需30個月，主要得益于在模具業(yè)中應(yīng)用了CAD/CAE/CAM技術(shù)和三維實體汽車覆蓋件模具結(jié)構(gòu)設(shè)計軟件。注重塑性加工產(chǎn)品制造全過程,既重“形”又重“質(zhì)”,最大程度地實現(xiàn)多目標(biāo)綜合優(yōu)化,優(yōu)化將從傳統(tǒng)的單一成形環(huán)節(jié)向產(chǎn)品制造的“全過程”及“全生命”期的系統(tǒng)整體發(fā)展。由標(biāo)準(zhǔn)HB60771986[4]查得鍛件各公差分別為：長度公差： ，寬度公差： ， 厚度公差： ，高度公差： 。內(nèi)圓角可取較大的數(shù)值：R＝(2～3)r，根據(jù)零件圖，取外圓角半徑3mm,內(nèi)圓角為6mm。形式Ⅲ 適用于形狀復(fù)雜，坯料體積不易計算準(zhǔn)確而往往偏多的鍛件，由于增大倉部容積，不致于發(fā)生上下模壓不靠。預(yù)鍛的主要目的是在終鍛前進(jìn)一步分配金屬，以達(dá)到金屬易于充填型槽，減少材料損失，減少終鍛型槽磨損的目的。型槽高度h = kd計， 計算結(jié)果列于表2—1中。參照圖4111[1]，可知在本設(shè)計中的鍛模R ,α 20176。模鍛件的切邊沖孔方式有熱態(tài)和冷態(tài)兩種。切邊凹模采用螺釘緊固在凹模座上。 根據(jù)鍛件的三維模型，扭力臂為規(guī)則幾何形狀，壓力中心即為幾何中心。雖然本次設(shè)計已經(jīng)完成，但是在本設(shè)計中還有很多問題是值得討論的。本次設(shè)計中運用了CAD軟件進(jìn)行輔助設(shè)計，取得了良好效果，同時提高了對CAD軟件的運用能力，為今后的工作打下了堅實的基礎(chǔ)。本鍛件的H/D＜1，取沖頭上平面高出孔的上平面4mm。此切邊沖頭夾持器選用斜楔緊固沖頭鑲塊燕尾式。下頁為圖3—1 切邊沖孔復(fù)合模簡圖1— 螺栓 2— 圓柱銷 3— 橫板 4— 內(nèi)六角螺釘 5— 活動沖子 6—緊固座7— 頂出器 8— 底座 9— 螺釘 10— U形板 11— 雙頭螺栓 12— 跳板 13— 螺栓 14— 夾持夾 15— 凸模 16— 斜楔 17— 斜楔 18— 切邊凹模19— 凹模固定板壓力機(jī)滑塊處于最上位置時，雙頭螺栓通過其下面的螺母托住U形板，使頂出器處于最高位置，將鍛件放在頂出器上，滑塊下移時，沖孔沖頭與拉桿同時向下移動，U形板、橫板、頂出器及其上的鍛件靠自重也往下移動，當(dāng)鍛件與凹模刃口接觸后，頂出器與它脫開并繼續(xù)下移，直到橫板到達(dá)最下位置。綜合閉式滾擠型槽、終鍛型槽、承擊面積以及壁厚考慮，初步確定模塊長度為360mm。型槽長度等于計算毛坯圖的長度。截面圖所圍面積即為計算毛坯體積，可得 V計 = 50 17940 = 897000mm3平均截面積 F均 = 897000 / 260 = 3450mm2平均直徑 d均 = F1/2 = 按體積相等修正截面圖和直徑圖，修正后的最大截面積為5085mm2, 最大直徑dmax = 。噸位法是從實際生產(chǎn)中總結(jié)出來的，應(yīng)用簡便。C保溫2小時空冷）鍛件表面清理：拋丸根據(jù)以上設(shè)計的各參數(shù)，繪制鍛件圖，如圖2—2所示： 圖2—2 鍛件圖 利用PRO\E對鍛件進(jìn)行造型，如圖2—3所示。斜度越大，取出鍛件越容易。2鍛模設(shè)計模鍛件是在可分的模腔中成形，組成模具型腔的各模塊的分合面稱為分模面。近些年來，級進(jìn)組合沖裁模在車身制造中開始得到越來越廣泛的應(yīng)用，用級進(jìn)模直接把卷材加工為成型零件和拉伸件，加工的零件也越來越大，省去了用多工位壓力機(jī)和成套模具生產(chǎn)所必需串接的板材剪切、涂油、板坯運輸?shù)群罄m(xù)工序。壓力機(jī)用戶要求設(shè)備的所有控制功能集成化，從而實現(xiàn)全套模具的菜單化管理，主要包括滑塊行程調(diào)整、平衡器氣壓的調(diào)整、氣墊行程調(diào)整，以及自動化控制系統(tǒng)等各個環(huán)節(jié)的參數(shù)設(shè)定。據(jù)美國精密鍛壓協(xié)會統(tǒng)計，美國三大汽車公司680多條沖壓線中，有70%為多工位壓力機(jī)；日本在美國的35條沖壓線中，有24臺多工位壓力機(jī)，占69%；日本國內(nèi)的250條沖壓線中，有80多臺多工位壓力機(jī)，占32%；而且，美國已經(jīng)出現(xiàn)了一些只用多工位壓力機(jī)的汽車沖壓廠，一些新投資改造的汽車廠和新建汽車廠的這種發(fā)展趨勢更為明顯。最初，人們靠掄錘進(jìn)行鍛造，后來出現(xiàn)通過人拉繩索和滑車來提起重錘再自由落下的方法鍛打坯料?！　∨渲脼?6臺壓力機(jī)，配備拆垛、上下料機(jī)械手，穿梭翻轉(zhuǎn)裝備和碼垛裝置，全線總長約60米，安全性高，沖壓質(zhì)量好。中小型自由鍛實現(xiàn)了壓機(jī)與操作聯(lián)動微要控制、計算機(jī)自動編程的自動程序鍛造。模具的發(fā)展方向為：、制造　　用戶對壓力機(jī)速度、精度、換模效率等方面不斷提高的要求，促進(jìn)了模具的發(fā)展。數(shù)值模擬技術(shù)是塑性加工技術(shù)從經(jīng)驗走向科學(xué)化的重大轉(zhuǎn)折,已經(jīng)開始進(jìn)入實用階段。此設(shè)計采用查表法確定。外圓角半徑r太小，金屬充填型槽相應(yīng)凹角困難，而且由于應(yīng)力集中，鍛模在熱處理或模鍛造過程中極易產(chǎn)生裂紋和堆塌，使鍛模壽命顯著降低；同時由于半徑太小，模鍛時金屬流動形成的纖維會被割斷，從而影響鍛件的機(jī)械性能，因此外圓角半徑應(yīng)盡量取大值；但是外圓角半徑過大，又會減小圓角處的機(jī)械加工余量，以至于不能滿足切削加工的要求。形式Ⅱ 適