【正文】 應(yīng)該干燥原料、降低成型溫度，或拆機(jī)換新料、降低注射壓力、延長(zhǎng)退回時(shí)間或增加預(yù)塑時(shí)間、提高模溫、降低注射速度、適當(dāng)增加背壓排氣，或?qū)兆⑸?。這種情況極為常見，其主要原因有：熔體流動(dòng)阻力過大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理；型腔排氣不良 這是個(gè)很容易被忽略的問題，模具精度高，排氣尤為重要。 7）過型芯引鉆、鉸支撐板上的頂桿孔，過支撐板引鉆頂桿固定板上的頂桿孔。； ； ；； 。 （） 式中：V——冷卻介質(zhì)的體積流量，；G——單位時(shí)間（每小時(shí)）內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量，；——單位質(zhì)量的塑件在凝固時(shí)所放出的熱焓量， =；——冷卻介質(zhì)的密度，；C——冷卻介質(zhì)的比熱容，C=；——冷卻介質(zhì)出口溫度，=25；——冷卻介質(zhì)進(jìn)口溫度，=20。 干涉現(xiàn)象是指滑塊的復(fù)位先于推桿的復(fù)位，致使活動(dòng)側(cè)型芯與推桿相碰撞，造成推桿或側(cè)型芯的損壞?；瑝K在側(cè)向分型抽芯和復(fù)位的過程中，要沿一定的方向平穩(wěn)往復(fù)移動(dòng)。這里取。滑塊斜角以不超過30度為宜。本設(shè)計(jì)采用彈簧復(fù)位機(jī)構(gòu)，彈簧復(fù)位機(jī)構(gòu)是一種最簡(jiǎn)單的復(fù)位方式。脫模機(jī)構(gòu)分類有多種方法，但主要以脫模裝置結(jié)構(gòu)特征分類較實(shí)用和直觀，參考同類型零件的脫模機(jī)構(gòu)，本塑件產(chǎn)品的脫模機(jī)構(gòu)采用頂桿脫模機(jī)構(gòu)。錐面定位機(jī)構(gòu)用于動(dòng)、定模之間的精密對(duì)中定位。根據(jù)大型模具按剛度條件設(shè)計(jì)，按強(qiáng)度校核；小型模具按強(qiáng)度條件設(shè)計(jì)，按剛度校核原則：： 模具結(jié)構(gòu)形式本塑件的模具是小型模具所以只要按強(qiáng)度條件校核即可。對(duì)于有側(cè)凹的圓形塑件（如骨架類塑件和帶有嵌件的塑件），為了塑件順利地從凹模里取出來，凹模常用相同的兩塊或多塊拼成，所以本產(chǎn)品采用組合式凹模。本塑件是小型塑件，結(jié)合塑件特點(diǎn)，可以采用分型面排氣方式足以排氣，因而不采用排氣槽排氣。（4）澆口位置及數(shù)量應(yīng)有利于減少熔接痕和增加熔接強(qiáng)度。常用的分流道截面有圓形、梯形、U形和六角形等，如下圖44所示： 常用流道截面形狀查參考資料中表61可知，～，要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長(zhǎng)的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成圓形流道。（4）在保證塑料良好成型的前提下， 主流道長(zhǎng)度L應(yīng)盡量短，否則將增多流道凝料，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射成型。 主流道設(shè)計(jì)時(shí)，其設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：（1）一般主澆道設(shè)計(jì)成圓錐形，錐度為2848。最后，應(yīng)容易修除制品上的澆口痕跡。分型面是決定模具機(jī)構(gòu)形式的重要因素，分型面選擇的是否合適對(duì)塑件質(zhì)量、模具制造與使用性能都有很大影響，它決定了模具的機(jī)構(gòu)類型，是模具設(shè)計(jì)中的一個(gè)重要環(huán)節(jié)。所以模具厚度必須滿足下式： （）式中 ——所設(shè)計(jì)的模具厚度；——注塑機(jī)所允許的最小模具厚度200 mm；——注塑機(jī)所允許的最大模具厚度350 mm。 注射壓力校核注射壓力的校核是檢驗(yàn)注射機(jī)的最大注射壓能否滿足制品成型的需要。流道凝料（包括澆口）在分型面上的上的投影面積A2， A2 = =保壓力的大小取決于模具對(duì)熔體的靜水壓力，與制件的形狀，壁厚及材料有關(guān)。影響收縮的因素主要有： 。最小脫模斜度與塑料性能、塑件幾何形狀有關(guān)。不論在3D還是2D圖形上作尺寸修正。因此，模具成為國(guó)家重點(diǎn)鼓勵(lì)與支持發(fā)展的技術(shù)和產(chǎn)品。有關(guān)數(shù)據(jù)表明,目前僅汽車行業(yè)就需要各種塑料制品36萬噸；電冰箱、洗衣機(jī)和空調(diào)的年產(chǎn)量均超過1000萬臺(tái)；彩電的年產(chǎn)量已超過3000萬臺(tái)；到2010年,在建材行業(yè),塑料門窗的普及率為30％,塑料管的普及率將達(dá)到50％。 相當(dāng)多的發(fā)達(dá)國(guó)家塑料模具企業(yè)移師中國(guó)，是國(guó)內(nèi)塑料模具工業(yè)迅速發(fā)展的重要原因之一。Pro/ENGINEER 集合了零件設(shè)計(jì)、產(chǎn)品組合、模具開發(fā)、NC加工、鈑金件設(shè)計(jì)、鑄造件設(shè)計(jì)、自動(dòng)量測(cè)、機(jī)構(gòu)仿真、應(yīng)力分析等功能于一體。本課題要求跟據(jù)圖紙以及任務(wù)書設(shè)計(jì)出結(jié)構(gòu)優(yōu)化的模具。 塑件材料的基本性能本塑料制件采用ABS成型， g/cm3。流動(dòng)性大易造成溢料過多，填充型腔不密實(shí)，塑件組織疏松，樹脂、填料分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊病。確定成型周期的經(jīng)驗(yàn)數(shù)值如表32所示。按注射機(jī)的最大注射量校核型腔數(shù)量 （）其中 ————注射機(jī)最大注射量，； ————澆注系統(tǒng)凝料量，； ————單個(gè)塑件的容積，；；澆道凝料的質(zhì)量為 。一般情況下設(shè)計(jì)模具時(shí)應(yīng)校核的部分包括噴嘴尺寸、定位圈尺寸、最大模厚、最小模厚、模板上的螺孔尺寸等,這里先對(duì)噴嘴尺寸進(jìn)行校核，其他的校核需要在模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)進(jìn)行完以后進(jìn)行校核。本模具屬小型模具，采用的是壓板固定方式。 （3）分型面的選擇應(yīng)有利于排氣。（5）便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量。（2）為防止主流道與噴嘴處溢料，主流道與噴嘴接觸處緊密對(duì)接，主流道對(duì)接處制成球形凹坑，其球面半徑；主流道的進(jìn)口直徑應(yīng)根據(jù)注射機(jī)的噴嘴孔直徑確定，一般。澆口套總長(zhǎng)L0=L+h+2=45+8+2=55mm。所以澆道的斷面直徑可取為6mm。 下面我就利用Moldflow分析零件的澆口位置：最佳澆口位置圖，：（藍(lán)色區(qū)域?yàn)樽罴盐恢茫Ｋ芗叽绲墓钪悼捎蓞⒖嘉墨I(xiàn)表31可得出。塑件的內(nèi)形尺寸： 。（2）推桿推出距離；在分模時(shí)塑件一般是黏結(jié)在型芯上的，需要推桿或推板推出一定的距離才能脫離型芯，該塑件的高度為45mm左右，黏結(jié)在型芯上的尺寸約25 mm左右，所以當(dāng)推出距離為25 mm時(shí)就能使塑件和型芯分離。2）導(dǎo)柱工作部分長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面高出6~8 mm，以確保其導(dǎo)向與引導(dǎo)作用。推桿的形狀有多種形式，等圓截面推桿應(yīng)用最廣，所以本設(shè)計(jì)推桿零件采用為等截面推桿。設(shè)推桿長(zhǎng)度，；代入下式 （）取，由參考文獻(xiàn)公式361進(jìn)行校核如下： （）45號(hào)鋼的，故符合要求。一般抽芯距等于成型塑件的孔深或凸臺(tái)高度加上2~3mm的安全系數(shù)。由參考文獻(xiàn)中的式99可知大體斜銷直徑為： （）式中 ——斜銷的直徑；——斜銷材料的彎曲許用應(yīng)力，這里取=300MPa；——斜銷的有效工作長(zhǎng)度。本設(shè)計(jì)中導(dǎo)滑槽用T8材料，淬火硬度為50～55HRC。由于在整個(gè)成型周期中50%60%的時(shí)間用于對(duì)制品的冷卻，因此，在成型過程中冷卻時(shí)間的長(zhǎng)短的重要意義是不言而喻的。10）冷卻水進(jìn)出口溫差校核由公式 （）與原設(shè)定值一致。由于450鋼具有較高的強(qiáng)度和較好的切削加工性，經(jīng)適當(dāng)?shù)臒崽幚硪院?，可獲得很好的韌性、塑性和耐磨性，材料來源光，價(jià)格低廉，一般可根據(jù)需要進(jìn)行熱處理用于頂桿、拉料桿、以及各種模板、推板、固定板、模座等。12）裝配動(dòng)模部分，將動(dòng)模座板、墊塊、動(dòng)模墊板、動(dòng)模板用螺釘固定，并修整頂桿（39）和復(fù)位桿36）的長(zhǎng)度。若尺寸變小，原因可能有：注射壓力偏低，保壓時(shí)間不足，制件在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變小。 試模過程記錄試模過程中應(yīng)做詳細(xì)的記錄并將結(jié)果填入試模記錄卡，注明模具是否合格。（6）、 制品粘模制品的粘模的原因是由于澆口尺寸太大，且位置不當(dāng)、型腔的表面粗糙度太高了、脫模斜度太小或推出位置不恰當(dāng)。試模應(yīng)按以下順序進(jìn)行：（1）裝模模具盡可能整體安裝，模具定位圈裝入注射機(jī)的定位孔后，以很慢的速度合模，由定模板將模具輕輕壓緊，然后裝上壓板，通過調(diào)節(jié)螺釘或墊塊，將壓板壓緊。另一個(gè)大的側(cè)型芯（22）用銷釘固定在固定板上。在其螺紋部位，應(yīng)纏繞生膠帶以防止冷卻水泄漏。查參考文獻(xiàn)表342，得到制品的冷卻時(shí)間t2為38s。 在注射成型的過程中，側(cè)型芯會(huì)受到型腔內(nèi)熔融塑料較大推力的作用，這個(gè)力會(huì)通過滑塊傳給斜導(dǎo)柱，而一般的斜導(dǎo)柱為一細(xì)長(zhǎng)桿，受力后很容易變形。如把側(cè)型芯和滑塊分開加工，然后裝配在一起，這種結(jié)構(gòu)成為組合式。一般情況下，抽芯力可按下式估算： ， （）式中 ——抽芯力（N）； ——塑件對(duì)型芯的包緊力（N）； ——抽芯時(shí)的摩擦力（N）； ——塑件包容型芯的面積，； ——塑件對(duì)型芯單位面積上的包緊力（Pa），一般模內(nèi)冷卻的塑件，這里取； ——塑件與綱的摩擦系數(shù)； ——脫模斜度（）。機(jī)動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)根據(jù)傳動(dòng)零件的不同，由可分為斜導(dǎo)柱、彎銷、斜導(dǎo)槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類型的側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。本模具采用推桿固定板固定。 1推桿2導(dǎo)柱3導(dǎo)套4復(fù)位桿5推桿固定板6推板 導(dǎo)向以及脫模裝配關(guān)系圖脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)有遵循以下原則：，以便于借助于開模力驅(qū)動(dòng)脫模裝置，完成脫模動(dòng)作，使模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。為了保證凸、凹模不碰傷，A板和B板之間取1 mm間隙。由于塑料模具的蓬勃發(fā)展，現(xiàn)在在全國(guó)的部分地區(qū)形成了自己的標(biāo)準(zhǔn)，該設(shè)計(jì)采用非標(biāo)準(zhǔn)模架。這樣可以改善加工工藝性，減少熱變形，節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材。= =25 S從以上的計(jì)算結(jié)果看，流道與澆口剪切速率的值都落在合理的范圍內(nèi)，證明流道與澆口的尺寸取值是合理的。澆口設(shè)計(jì)該保證提供一個(gè)快速、均勻、平衡、單一方向流動(dòng)的充填模式，另一方面應(yīng)該避免射流、滯流、凹陷等現(xiàn)象的發(fā)生。在開模時(shí)，冷料穴又起到將主流道的凝料從澆口套中拉出的作用。由于主流道與塑料熔體及噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，因此常將主流道制成可拆卸的主流道襯套，便于鋼材的加工和熱處理。它與注射機(jī)的噴嘴在同一軸線上。它的作用是將熔體平穩(wěn)地引入模具型腔，并在填充和固化定型過程中，將型腔內(nèi)氣體順利排出，且將壓力傳遞到型腔的各個(gè)部位，以獲得組織致密，外形清晰，表面光潔和尺寸穩(wěn)定的塑件。 Hc=145mm H1 +H2=25+70=95mm,該模具滿足上面的要求的條件，因此： Hmax=500≥Hc +（5～10）mm （）=155(mm)所以滿足要求。： 噴嘴與澆口套關(guān)系圖 定位圈尺寸 為了保證模具主澆道中心線與注射機(jī)噴嘴中心線相重合,注射機(jī)固定模板上設(shè)有定位孔,模具的定模板上應(yīng)設(shè)有凸起的定位圈,兩者按H9/F9間隙配合。該推力應(yīng)小于注射機(jī)的額定鎖模力T合，否則在注射成型時(shí)會(huì)因鎖模不緊而發(fā)生溢邊跑料現(xiàn)象。 由公稱注射量選擇注射機(jī)利用PRO/E測(cè)量工具可以測(cè)得塑件體的體積為：V=。第三章 塑件成形工藝與設(shè)備 溫度注塑成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。其拉伸彈性模量為1800～2900MPa，彎曲強(qiáng)度：99～134MPa；。提高了整體的設(shè)計(jì)能力。在模架調(diào)入之后可以根據(jù)需要添加、刪除各種模具零件。如能廣泛應(yīng)用模具標(biāo)準(zhǔn)件，將會(huì)縮短模具設(shè)計(jì)制造周期25％～40％，并可減少由于使用者自制模具件而造成的工時(shí)浪費(fèi)。壓瓶蓋注射模具設(shè)計(jì)畢業(yè)論文目錄第一章 前言 1 模具行業(yè)發(fā)展的現(xiàn)狀 1 我國(guó)模具發(fā)展的現(xiàn)狀 1 參數(shù)化技術(shù)慨述 2 選題目的以及意義 3第二章 塑件成型工藝性分析 4 氣壓瓶蓋三維模型及二維圖 4 結(jié)構(gòu)特征分析及成型工藝性分析 5 結(jié)構(gòu)特征分析 5 成型工藝性分析 5 塑件材料的基本性能 5 塑料的成型收縮率 6 塑件材料的流動(dòng)性 6第三章 塑件成形工藝與設(shè)備 7 注塑成型工藝條件 7 溫度 7 壓力 7 時(shí)間 7 注射機(jī)型號(hào)的確定 8 由公稱注射量選擇注射機(jī) 9 由鎖模力選擇注射機(jī) 9 型腔數(shù)量以及注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核 10 型腔數(shù)量校核 10 最大注射量校核 10 鎖模力的校核 11 注射壓力校核 11 安裝尺寸校核 12 開模行程校核 13第四章 注射模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 14 型腔的確定 14 制品成型位置及分型面的選擇 14 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 16 主流道設(shè)計(jì) 16 冷料穴的設(shè)計(jì) 18 分流道設(shè)計(jì) 18 澆口的位置、數(shù)量的確定 19 剪切速率的校核 22 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì) 23 成型零部件設(shè)計(jì) 24 凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與計(jì)算 24 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與尺寸計(jì)算 25 模架的選用 27 型腔側(cè)壁以及底板厚度尺寸 27 模具高度尺寸的確定 28 導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu) 29 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 30 脫模力的計(jì)算 31 推桿脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 32 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 33 斜導(dǎo)柱的設(shè)計(jì) 34 滑塊的設(shè)計(jì) 39 楔緊塊的設(shè)計(jì) 41 斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)中的干涉現(xiàn)象 41 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì) 41 冷卻系統(tǒng)的計(jì)算 42 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則 44 模具成型零部件材料的選擇 45 裝配總圖 46 模具的裝配過程 47 模具運(yùn)動(dòng)分析過程 48第五章 試模 49 試模過程 49 試模過程中可能產(chǎn)生的缺陷、原因以及調(diào)整方法 49 試模過程記錄 51第六章 參數(shù)化設(shè)計(jì) 52